2026-09-14
한 자동차 부품 제조업체는 충격 흡수 장치 외부 튜브의 원주 방향 솔기를 용접하기 위해 보다 반복 가능한 방법이 필요했습니다. 이전 공정은 용접 중단, 누출 가능성 지점, 튜브 변형 및 생산 실행 간 변동으로 인해 영향을 받았습니다.
HAIFEI는 고객의 공작물을 사용하여 용접 시험을 수행하고 전용 완충기 심 용접 솔루션을 개발했습니다. 이 프로젝트는 제어된 튜브 회전, 용도별 툴링, 조정된 용접 매개변수 및 저장된 프로세스 프로그램을 결합했습니다.
| 프로젝트 아이템 | 세부 |
| 고객 업종 | 자동차 완충재 부품 제조 |
| 공작물 | 완충기 외부 튜브 |
| 관절 | 원주 솔기 |
| 용접 공정 | 저항 심 용접 |
| 주요 관심사 | 용접 연속성, 누출 위험, 튜브 변형 및 공정 변화 |
| 하이페이 솔루션 | 맞춤형 포지셔닝 툴링을 갖춘 전용 심 용접 기계 |
| 프로세스 제어 | 용접 전류, 롤러 힘, 용접 속도 및 냉각 조정 |
| 제품관리 | 호환되는 튜브 사양에 대한 저장된 용접 프로그램 |
| 확인 | 공작물 시험 및 지속적인 사전 승인 작업 |
고객 이름, 재료 등급, 튜브 치수, 벽 두께, 용접 설정 및 생산 데이터는 공개되지 않았습니다.
고객은 자동차 충격 흡수 장치 어셈블리용 튜브 및 관련 부품을 제조합니다. 외부 튜브는 오일 함유 구조의 일부를 형성하며 연속적인 원주 용접이 필요합니다.
눈에 보이는 용접만으로는 충분하지 않았습니다. 생산 프로세스에서는 다음 사항도 해결해야 했습니다.
누출 방지 및 접합 강도는 여전히 고객의 제품 표준 및 테스트 방법에 따라 평가되어야 합니다.
이전의 분할된 프로세스에서는 개별 용접 단면이 만나는 부분에 불연속성이 남을 수 있습니다. 잘못 형성된 전환 영역은 불완전한 결합이나 작은 누출 경로의 위험을 증가시켰습니다.
고르지 않거나 과도한 열 입력은 튜브 진원도에 영향을 미치고 국부적인 찌그러짐이나 뒤틀림을 일으킬 수 있습니다. 완충기 튜브의 경우 이러한 치수 변화로 인해 후속 조립이나 제품 성능이 저하될 수 있습니다.
용접력, 전류 전달 또는 이동 속도의 변화로 인해 용접 폭과 원주 형성이 변경될 수 있습니다. 한 위치에서 허용 가능한 용접을 생성한 프로세스가 전체 회전을 통해 반드시 일관성을 유지하는 것은 아닙니다.
수동 개입으로 인해 한 부품에서 다음 부품으로 동일한 회전 및 용접 순서를 유지하기가 더 어려워졌습니다. 또한 고객에게는 승인된 설정을 저장하고 불러오는 표준화된 방법이 부족했습니다.
HAIFEI는 고객이 제공한 튜브 사양에 대한 공정 시험을 수행했습니다. 임상시험에서는 다음 사이의 관계를 조사했습니다.
목표는 직경만으로 기계를 선택하는 것이 아니라 실제 튜브에 대해 실행 가능한 프로세스 창을 설정하는 것이었습니다.
한 튜브용으로 개발된 용접 프로그램을 다른 튜브에 자동으로 복사해서는 안 됩니다. 재료, 벽 두께, 직경, 표면 상태 또는 조인트 디자인이 변경되면 새로운 시도가 필요할 수 있습니다.
선택된 기계는 충격 흡수 튜브가 용접 위치를 통해 회전하는 동안 저항 심 용접을 적용합니다. 이 프로세스는 별도의 수동 용접 섹션에 의존하는 대신 연속적인 원주 솔기를 형성합니다.
용접 전류, 롤러 힘 및 회전 속도가 함께 작용해야 합니다. 튜브가 너무 빨리 움직이면 중첩 용접 형성이 불충분할 수 있습니다. 열 입력이 과도하면 돌출, 표시 또는 뒤틀림의 위험이 증가할 수 있습니다.
HAIFEI는 고객의 작업물 주변의 용접 순서와 필요한 솔기 경로를 구성했습니다.
자세히 알아보기 완충기 자동 심 용접기이러한 유형의 응용 프로그램에 사용됩니다.
충격 흡수 튜브 주위에 위치 고정 장치가 설계되었습니다. 그 목적은 반복 가능한 기준을 설정하고 용접 중 움직임이나 편심 회전을 줄이는 것이었습니다.
도구는 다음을 제어하는 데 도움이 되었습니다.
툴링 설계는 원통형 부품의 경우 특히 중요합니다. 전기 출력이 안정적이더라도 위치가 좋지 않거나 회전이 불규칙하면 용접이 의도한 경로에서 멀어질 수 있습니다.
제어 시스템은 호환되는 제품 사양에 대한 용접 프로그램을 저장하도록 구성되었습니다. 승인된 설정은 생산 실행 시마다 수동으로 입력하는 대신 전환 중에 호출할 수 있습니다.
저장된 프로그램은 검증의 필요성을 제거하지 않습니다. 운영자는 생산을 재개하기 전에 올바른 툴링, 튜브 사양 및 검사 계획이 마련되어 있는지 확인해야 합니다.
고객은 사전 승인 과정에서 장비를 검토했으며, 테스트된 조건에서 용접 프로세스를 평가하기 위해 기계를 지속적으로 작동했습니다.
프로젝트 검토 내용은 다음과 같습니다.
사용 가능한 프로젝트 기록에는 합격률, 누출 테스트 압력, 사이클 시간 또는 치수 결과가 게시되지 않습니다. 이러한 수치는 고객이 승인한 테스트 보고서가 뒷받침하는 경우에만 추가해야 합니다.
| 구성 항목 | 프로젝트 솔루션 |
| 장비 유형 | 쇼크 업소버 전용 심 용접기 |
| 공작물 | 자동차 충격 흡수 장치 외부 튜브 |
| 용접 형태 | 연속 원주 솔기 |
| 포지셔닝 | 맞춤형 튜브 고정 장치 |
| 프로세스 변수 | 전류, 롤러 힘, 용접 속도 및 냉각 |
| 제품 전환 | 호환 사양에 대한 저장 프로그램 |
| 주요 목표 | 제어된 튜브 위치 및 열 입력으로 반복 가능한 솔기 형성 |
| 검증단계 | 공작물 시험 및 고객 사전 승인 |
완성된 솔루션은 중단된 용접 순서를 제어된 원주 심 용접 공정으로 대체했습니다. 전용 툴링은 튜브에 대한 보다 일관된 참조를 제공하는 동시에 조정된 회전 및 용접 매개변수는 작업자에 따른 변동을 줄였습니다.
또한 이 프로젝트에서는 실제 튜브를 테스트하고, 관련 변수를 정의하고, 승인된 프로그램을 저장하고, 고객의 검사 요구 사항에 따라 용접 구성 요소를 확인하는 등 보다 명확한 프로세스 개발 방법을 확립했습니다.
기계 자체는 모든 튜브 설계에 대해 누출 방지를 보장할 수 없습니다. 최종 결과는 재료, 조인트 형상, 표면 상태, 툴링, 용접 일정 및 검사 표준에 따라 달라집니다.
이 프로젝트는 저항 심 용접을 사용합니다. 롤러 전극은 튜브가 회전하는 동안 힘을 가하고 용접 전류를 전도하여 연속적인 원주 솔기를 생성합니다.
툴링은 회전 중에 원통형 공작물을 찾아 지지합니다. 이는 용접을 의도한 경로에 유지하는 데 도움이 되며 움직임이나 편심 오정렬을 줄여줍니다.
변형은 전류, 용접 속도, 롤러 힘, 전극 접촉, 냉각 및 고정 장치 지원을 조정하여 관리됩니다. 실제 튜브 사양을 사용하여 설정을 검증해야 합니다.
기계 작업 범위와 교체 가능한 툴링이 필수 사양을 충족할 때 가능할 수 있습니다. 각 재료, 직경, 벽 두께 및 접합부 조합에는 여전히 검증된 용접 프로그램이 필요합니다.
어떠한 용접 기계도 적용 테스트 없이 누출 방지를 보장할 수 없습니다. 완성된 조인트는 고객이 지정한 누출 또는 압력 테스트를 통과해야 합니다.
튜브 구조, 생산량, 공장 레이아웃에 따라 자동 핸들링을 평가할 수 있습니다. 원본 프로젝트 정보는 이 시스템에서 사용되는 정확한 로딩 및 언로딩 구성을 확인하지 않습니다.
자동차 충격 흡수 튜브 또는 기타 원통형 압력 함유 부품을 용접해야 하는 경우 도면, 재료 정보, 튜브 치수, 용접 위치 및 검사 요구 사항을 HAIFEI에 보내십시오.
대표 샘플을 통해 엔지니어링 팀은 기계를 추천하기 전에 튜브 위치 지정, 전극 접근, 용접 매개변수, 툴링 및 자동화 요구 사항을 평가할 수 있습니다.
