2026-09-14
Producent części samochodowych potrzebował bardziej powtarzalnej metody spawania szwów obwodowych na rurach zewnętrznych amortyzatorów. Na poprzedni proces miały wpływ przerwane spawy, możliwe punkty wycieków, deformacja rur i różnice między seriami produkcyjnymi.
Firma HAIFEI przeprowadziła próby spawania z wykorzystaniem elementów klienta i opracowała dedykowane rozwiązanie do spawania szwów z amortyzatorem. Projekt łączył kontrolowany obrót rury, oprzyrządowanie dostosowane do konkretnego zastosowania, skoordynowane parametry spawania i zapisane programy procesów.
| Element projektu | Bliższe dane |
| Branża klienta | Produkcja elementów amortyzatorów samochodowych |
| Przedmiot obrabiany | Rura zewnętrzna amortyzatora |
| Wspólny | Szew obwodowy |
| Proces spawania | Zgrzewanie oporowe |
| Główne obawy | Ciągłość spoiny, ryzyko wycieku, deformacja rury i zmienność procesu |
| Rozwiązanie HAIFEI | Dedykowana maszyna do zgrzewania szwów z dostosowanym oprzyrządowaniem do pozycjonowania |
| Kontrola procesu | Skoordynowany prąd spawania, siła rolki, prędkość spawania i chłodzenie |
| Zarządzanie produktem | Przechowywane programy spawania dla zgodnych specyfikacji rur |
| Walidacja | Próby detali i ciągła praca przed odbiorem |
Nazwa klienta, gatunek materiału, wymiary rur, grubość ścianki, ustawienia spawania i dane produkcyjne nie zostały opublikowane.
Klient produkuje rury i powiązane komponenty do zespołów amortyzatorów samochodowych. Zewnętrzna rura stanowi część konstrukcji zawierającej olej i wymaga ciągłego spoiny obwodowej.
Sama widoczna spoina nie wystarczyła. Proces produkcyjny wymagał również uwzględnienia:
Należy jeszcze ocenić szczelność i wytrzymałość połączenia zgodnie z normą produktu klienta i metodą testową.
Poprzedni proces segmentowy mógł pozostawić nieciągłości w miejscach styku poszczególnych odcinków spoiny. Źle ukształtowane obszary przejściowe zwiększały ryzyko niepełnego połączenia lub małych ścieżek wycieków.
Nierówny lub nadmierny dopływ ciepła może mieć wpływ na okrągłość rury i powodować lokalne wgniecenia lub zniekształcenia. W przypadku rury amortyzatora te zmiany wymiarów mogą zakłócać późniejszy montaż lub działanie produktu.
Zmiany siły spawania, dostarczania prądu lub prędkości przesuwu mogą zmienić szerokość spoiny i formowanie się na obwodzie. Proces, w wyniku którego uzyskano akceptowalną spoinę w jednym miejscu, niekoniecznie pozostawał spójny przez cały obrót.
Ręczna interwencja utrudniła utrzymanie tej samej kolejności obrotu i spawania z jednej części na drugą. Klientowi brakowało także ustandaryzowanej metody przechowywania i przywoływania zatwierdzonych ustawień.
HAIFEI przeprowadziło próby procesowe dla rur dostarczonych przez klienta. W badaniach zbadano związek pomiędzy:
Celem było ustalenie wykonalnego okna procesowego dla rzeczywistej rury, a nie wybieranie maszyny na podstawie samej średnicy.
Program spawania opracowany dla jednej rury nie powinien być automatycznie kopiowany do drugiej. Zmiany w materiale, grubości ścianki, średnicy, stanie powierzchni lub konstrukcji złącza mogą wymagać nowych prób.
Wybrana maszyna wykonuje zgrzewanie oporowe, podczas gdy rura amortyzatora obraca się w pozycji zgrzewania. W procesie tym powstaje ciągły szew obwodowy, zamiast polegać na oddzielnych, ręcznych sekcjach spawania.
Prąd spawania, siła rolki i prędkość obrotowa muszą ze sobą współdziałać. Jeśli rura porusza się zbyt szybko, tworzenie spoiny zakładkowej może być niewystarczające. Jeśli dopływ ciepła jest nadmierny, może wzrosnąć ryzyko wydalenia, oznakowania lub odkształcenia.
HAIFEI skonfigurował sekwencję spawania wokół przedmiotu obrabianego klienta i wymaganą ścieżkę szwu.
Dowiedz się więcej na temat automatyczna maszyna do zgrzewania szwów amortyzatorówwykorzystywane do tego typu zastosowań.
Wokół rury amortyzatora zaprojektowano uchwyt pozycjonujący. Jego celem było ustalenie powtarzalnego odniesienia i ograniczenie ruchu lub mimośrodowego obrotu podczas spawania.
Oprzyrządowanie pomogło kontrolować:
Projektowanie oprzyrządowania jest szczególnie ważne w przypadku części cylindrycznych. Nawet przy stabilnej mocy elektrycznej, zła lokalizacja lub nieregularny obrót może spowodować przesunięcie spoiny poza zamierzoną ścieżkę.
System sterowania został skonfigurowany do przechowywania programów spawania zgodnych ze specyfikacjami produktów. Zatwierdzone ustawienia można przywołać podczas zmiany, zamiast wprowadzać je ręcznie dla każdej serii produkcyjnej.
Zapisany program nie eliminuje potrzeby weryfikacji. Przed wznowieniem produkcji operator powinien potwierdzić, że zastosowano właściwe oprzyrządowanie, specyfikację rur i plan kontroli.
Klient dokonał przeglądu sprzętu podczas odbioru wstępnego, a maszyna pracowała w sposób ciągły w celu oceny procesu spawania w badanych warunkach.
Przegląd projektu obejmował:
Dostępny rekord projektu nie publikuje procentu zdawalności, ciśnienia próby szczelności, czasu cyklu ani wyniku wymiarowego. Liczby te należy dodawać tylko wtedy, gdy są poparte raportem z testów zatwierdzonym przez klienta.
| Element konfiguracji | Rozwiązanie projektowe |
| Typ wyposażenia | Dedykowana zgrzewarka szwów amortyzatorów |
| Przedmiot obrabiany | Rura zewnętrzna amortyzatora samochodowego |
| Forma spawania | Ciągły szew obwodowy |
| Pozycjonowanie | Indywidualne mocowanie rurowe |
| Zmienne procesowe | Prąd, siła walca, prędkość spawania i chłodzenie |
| Zmiana produktu | Przechowywane programy dla zgodnych specyfikacji |
| Główny cel | Powtarzalne formowanie szwu z kontrolowanym pozycjonowaniem rur i dopływem ciepła |
| Etap weryfikacji | Próby detali i wstępna akceptacja klienta |
Gotowe rozwiązanie zastąpiło przerywaną sekwencję spawania kontrolowanym procesem spawania obwodowego. Dedykowane oprzyrządowanie zapewniło bardziej spójne odniesienie dla rury, podczas gdy skoordynowane parametry obrotu i spawania zmniejszyły zmienność zależnie od operatora.
W ramach projektu ustanowiono także jaśniejszą metodę opracowywania procesu: przetestuj rzeczywistą rurę, zdefiniuj odpowiednie zmienne, przechowuj zatwierdzone programy i weryfikuj spawany element pod kątem wymagań kontrolnych klienta.
Sama maszyna nie może zagwarantować szczelności dla każdej konstrukcji rury. Ostateczne wyniki zależą od materiału, geometrii złącza, stanu powierzchni, oprzyrządowania, harmonogramu spawania i standardu kontroli.
W tym projekcie zastosowano zgrzewanie oporowe. Elektrody rolkowe przykładają siłę i przewodzą prąd spawania, gdy rura się obraca, tworząc ciągły szew obwodowy.
Oprzyrządowanie ustala i podtrzymuje cylindryczny przedmiot obrabiany podczas obrotu. Pomaga utrzymać spoinę na zamierzonej ścieżce i zmniejsza ruch lub niewspółosiowość mimośrodową.
Odkształceniem zarządza się poprzez koordynację prądu, prędkości spawania, siły rolki, kontaktu elektrody, chłodzenia i wsparcia mocowania. Ustawienia należy sprawdzić, korzystając z rzeczywistej specyfikacji lampy.
Może to być możliwe, jeśli zakres pracy maszyny i wymienne oprzyrządowanie pokrywają się z wymaganymi specyfikacjami. Każdy materiał, średnica, grubość ścianki i kombinacja połączeń nadal wymagają zatwierdzonego programu spawania.
Żadna spawarka nie może zagwarantować szczelności bez przeprowadzenia testów aplikacyjnych. Gotowe złącze powinno przejść test szczelności lub ciśnienia określony przez klienta.
Automatyczną obsługę można ocenić na podstawie struktury rury, wydajności produkcji i układu fabryki. Oryginalne informacje o projekcie nie potwierdzają dokładnej konfiguracji załadunku i rozładunku zastosowanej w tym systemie.
Jeśli chcesz spawać rury amortyzatorów samochodowych lub inne cylindryczne elementy pod ciśnieniem, wyślij do HAIFEI swoje rysunki, informacje o materiałach, wymiary rur, pozycję spawania i wymagania kontrolne.
Reprezentatywne próbki pozwalają zespołowi inżynieryjnemu ocenić położenie rury, dostęp do elektrody, parametry spawania, wymagania dotyczące narzędzi i automatyzacji przed zarekomendowaniem maszyny.
skontaktuj się z HAIFEI, aby omówić swoją aplikację
