Shock Absorber Seam Welding Project

Amortisör dış tüplerinin çevresel dikişini kaynaklamak için daha tekrarlanabilir bir yönteme ihtiyaç duyan bir otomotiv bileşen üreticisi. Önceki süreci kesintili kaynaklar, olası sızıntı noktaları, tüp deformasyonu ve üretim partileri arasındaki varyasyon etkiliyordu.

HAIFEI, müşterinin iş parçalarını kullanarak kaynak denemeleri yaptı ve özel bir amortisör dikiş kaynak çözümü geliştirdi. Proje, kontrollü tüp dönüşünü, uygulamaya özel takımları, koordine kaynak parametrelerini ve depolanmış proses programlarını birleştirdi.

Proje Genel Bakışı

Müşterinin adı, malzeme kalitesi, tüp boyutları, et kalınlığı, kaynak ayarları ve üretim verileri yayınlanmamıştır.

Müşteri Neyi Kaynaklamak Zorundaydı?

Müşteri, otomotiv amortisör tertibatları için tüpler ve ilgili bileşenler üretmektedir. Dış tüp, yağ içeren bir yapının parçasıdır ve sürekli bir çevresel kaynak gerektirir.

Görünür bir kaynak tek başına yeterli değildi. Üretim süreci ayrıca şunları da ele almalıydı:

• Tam çevresi boyunca süreklilik
• Kesintili veya eksik bölümlerde sızıntı riski
• İnce duvarlı tüpün yerel deformasyonu
• Dönüş sırasında kararlı tüp konumlandırması
• Partiler arasında tekrarlanabilir kaynak koşulları
• Uyumlu ürün spesifikasyonları için parametre depolama

Sızdırmazlık ve birleşim yeri mukavemeti, müşterinin kendi ürün standardına ve test yöntemine göre hala değerlendirilmelidir.

Önceki Kaynak Prosesindeki Sorunlar

Kesintili Kaynak Bölümleri

Önceki segmentli işlem, bireysel kaynak bölümlerinin buluştuğu yerlerde süreksizlikler bırakabilirdi. Kötü şekillendirilmiş geçiş alanları, eksik birleşme veya küçük sızıntı yolları riskini artırdı.

İnce Duvarlı Tüp Deformasyonu

Dengesiz veya aşırı ısı girişi, tüpün yuvarlaklığını etkileyebilir ve yerel ezikler veya bozulmalar üretebilir. Bir amortisör tüpü için bu boyutsal değişiklikler, sonraki montajı veya ürün performansını engelleyebilir.

Değişken Kaynak Koşulları

Kaynak kuvveti, akım iletimi veya hareket hızındaki değişiklikler, çevresi boyunca kaynak genişliğini ve oluşumunu değiştirebilir. Bir pozisyonda kabul edilebilir bir kaynak üreten bir işlem, tam dönüş boyunca tutarlı kalmayabilir.

Aşırı Operatör Bağımlılığı

Manuel müdahale, bir parçadan diğerine aynı dönüş ve kaynak dizisini sürdürmeyi daha zor hale getirdi. Müşterinin ayrıca onaylanmış ayarları depolamak ve geri çağırmak için standartlaştırılmış bir yöntemi yoktu.

HAIFEI Kaynak Çözümünü Nasıl Geliştirdi

1. Temsili Tüplerle Kaynak Denemeleri

HAIFEI, müşteri tarafından sağlanan tüp spesifikasyonları için proses denemeleri yaptı. Denemeler arasındaki ilişkiyi inceledi:

• Kaynak akımı
• Kaynak hızı
• Rulo elektrot kuvveti
• Tüp dönüşü
• Elektrot teması
• İş parçası konumlandırması
• Soğutma ve kaynak sonrası stabilizasyon

Amaç, yalnızca çapa göre bir makine seçmek yerine, gerçek tüp için çalışabilir bir proses penceresi oluşturmaktı.

Bir tüp için geliştirilen bir kaynak programı otomatik olarak başka bir tüpe kopyalanmamalıdır. Malzeme, et kalınlığı, çap, yüzey durumu veya birleşim yeri tasarımındaki değişiklikler yeni denemeler gerektirebilir.

2. Sürekli Çevresel Dikiş Kaynağı

Seçilen makine, amortisör tüpü kaynak pozisyonundan geçerken dirençli dikiş kaynağı uygular. İşlem, ayrı manuel kaynak bölümlerine güvenmek yerine sürekli bir çevresel dikiş oluşturur.

Kaynak akımı, rulo kuvveti ve dönüş hızı birlikte çalışmalıdır. Tüp çok hızlı hareket ederse, üst üste binen kaynak oluşumu yetersiz olabilir. Isı girişi aşırı ise, dışarı atma, işaretleme veya bozulma riski artabilir.

HAIFEI, kaynak dizisini müşterinin iş parçası ve gerekli dikiş yolu etrafında yapılandırdı.

Bu tür bir uygulama için kullanılan amortisör otomatik dikiş kaynak makinesihakkında daha fazla bilgi edinin.

3. Özel Tüp Konumlandırma Takımları

Amortisör tüpünün etrafına bir konumlandırma fikstürü tasarlandı. Amacı, tekrarlanabilir bir referans oluşturmak ve kaynak sırasında hareketi veya eksantrik dönüşü azaltmaktı.

Takımlar şunları kontrol etmeye yardımcı oldu:

• Tüp konumu
• Çevresel kaynak konumu
• Rulo elektrotlarla hizalama
• Dönüş sırasında hareket
• Tamamlanmış iş parçasının çıkarılması

Takım tasarımı, silindirik parçalar için özellikle önemlidir. Kararlı elektriksel çıkış olsa bile, kötü konumlandırma veya düzensiz dönüş, kaynağı amaçlanan yolundan uzaklaştırabilir.

4. Kaynak Programı Depolama

Kontrol sistemi, uyumlu ürün spesifikasyonları için kaynak programlarını depolayacak şekilde yapılandırıldı. Onaylanmış ayarlar, her üretim partisi için manuel olarak girilmek yerine, değişim sırasında geri çağrılabilir.

Depolanmış bir program, doğrulama ihtiyacını ortadan kaldırmaz. Operatör, üretim devam etmeden önce doğru takımın, tüp spesifikasyonunun ve inceleme planının yerinde olduğunu doğrulamalıdır.

Ön Kabul Sırasında Neler Kontrol Edildi?

Müşteri, ön kabul sırasında ekipmanı gözden geçirdi ve makine, test edilen koşullar altında kaynak prosesini değerlendirmek için sürekli olarak çalıştırıldı.

Proje incelemesi şunları kapsadı:

• İş parçası yükleme ve konumlandırma
• Tüp dönüşü ve kaynak yolu stabilitesi
• Çevresel kaynak sürekliliği
• Kaynak dizisi tekrarlanabilirliği
• Parametre geri çağırma
• Kaynak sonrası tüp durumu
• Sürekli makine çalışması

Mevcut proje kaydı, bir geçme oranı yüzdesi, sızdırmazlık testi basıncı, çevrim süresi veya boyutsal sonuç yayınlamamaktadır. Bu rakamlar yalnızca müşteri onaylı bir test raporu ile desteklendiğinde eklenmelidir.

Nihai Proje Yapılandırması

Proje Neleri Ele Aldı?

Tamamlanan çözüm, kesintili kaynak dizisini kontrollü bir çevresel dikiş kaynak prosesi ile değiştirdi. Özel takımlar, tüp için daha tutarlı bir referans sağlarken, koordine dönüş ve kaynak parametreleri operatör bağımlı varyasyonu azalttı.

Proje ayrıca daha net bir proses geliştirme yöntemi oluşturdu: gerçek tüpü test edin, ilgili değişkenleri tanımlayın, onaylanmış programları depolayın ve kaynaklı bileşeni müşterinin inceleme gereksinimlerine karşı doğrulayın.

Makinenin kendisi her tüp tasarımı için sızdırmazlığı garanti edemez. Nihai sonuçlar malzeme, birleşim yeri geometrisi, yüzey durumu, takımlar, kaynak programı ve inceleme standardına bağlıdır.

Sıkça Sorulan Sorular

S1.Amortisör tüpü için hangi kaynak prosesi kullanılıyor?

Bu projede dirençli dikiş kaynağı kullanılıyor. Tüp dönerken rulo elektrotlar kuvvet uygular ve kaynak akımı iletir, bu da sürekli bir çevresel dikiş üretir.

S2.Özel takımlar neden gereklidir?

Takımlar, silindirik iş parçasını dönüş sırasında konumlandırır ve destekler. Kaynağın amaçlanan yolda kalmasına yardımcı olur ve hareketi veya eksantrik hizasızlığı azaltır.

S3.İnce duvarlı tüp deformasyonu nasıl kontrol edilir?

Deformasyon, akım, kaynak hızı, rulo kuvveti, elektrot teması, soğutma ve fikstür desteğinin koordine edilmesiyle yönetilir. Ayarlar, gerçek tüp spesifikasyonu kullanılarak doğrulanmalıdır.

S4.Makine farklı tüp çaplarını kaynaklayabilir mi?

Makinenin çalışma aralığı ve değiştirilebilir takımlar gerekli spesifikasyonları kapsıyorsa mümkün olabilir. Her malzeme, çap, et kalınlığı ve birleşim yeri kombinasyonu hala doğrulanmış bir kaynak programı gerektirir.

S5.Dikiş kaynağı sızdırmaz bir amortisör tüpünü garanti eder mi?

Uygulama testi olmadan hiçbir kaynak makinesi sızdırmazlığı garanti edemez. Tamamlanan birleşim yeri, müşteri tarafından belirtilen sızıntı veya basınç testini geçmelidir.

S6.Yükleme ve boşaltma otomatikleştirilebilir mi?

Otomatik taşıma, tüp yapısına, üretim çıktısına ve fabrika düzenine göre değerlendirilebilir. Orijinal proje bilgileri, bu sistemde kullanılan yükleme ve boşaltma yapılandırmasını kesin olarak doğrulamamaktadır.

Amortisör Kaynak Değerlendirmesi Talep Edin

Otomotiv amortisör tüplerini veya diğer silindirik basınçlı bileşenleri kaynaklamanız gerekiyorsa, HAIFEI'ye çizimlerinizi, malzeme bilgilerinizi, tüp boyutlarınızı, kaynak konumunuzu ve inceleme gereksinimlerinizi gönderin.

Temsili numuneler, mühendislik ekibinin bir makine önermeden önce tüp konumlandırmasını, elektrot erişimini, kaynak parametrelerini, takımları ve otomasyon gereksinimlerini değerlendirmesini sağlar.

uygulamanızı görüşmek için HAIFEI ile iletişime geçin