ショック吸収シーム溶接プロジェクト

自動車部品メーカーは、ショックアブソーバーの外筒の円周溶接部をより再現性のある方法で溶接する必要がありました。以前のプロセスでは、溶接の断続、潜在的な漏れ箇所、チューブの変形、および生産ロット間のばらつきの影響を受けていました。

HAIFEIは、顧客のワークピースを使用して溶接試験を実施し、専用のショックアブソーバーシーム溶接ソリューションを開発しました。このプロジェクトでは、制御されたチューブ回転、用途に合わせた治具、協調された溶接パラメータ、および保存されたプロセスプログラムを組み合わせました。

プロジェクト概要

顧客名、材料グレード、チューブ寸法、肉厚、溶接設定、生産データは公開されていません。

顧客は何を溶接する必要がありましたか？

顧客は、自動車用ショックアブソーバーアセンブリ用のチューブおよび関連部品を製造しています。外筒はオイル含有構造の一部を形成し、連続的な円周溶接が必要です。

目に見える溶接だけでは十分ではありませんでした。生産プロセスでは、次の点にも対処する必要がありました。

• 円周全体にわたる連続性
• 断続的または不完全なセクションでの漏れリスク
• 薄肉チューブの局所的な変形
• 回転中の安定したチューブ位置決め
• ロット間の再現性のある溶接条件
• 互換性のある製品仕様のためのパラメータ保存

漏れ密閉性と継手強度は、顧客自身の製品規格および試験方法に従って評価する必要があります。

以前の溶接プロセスの問題点

溶接の断続的なセクション

以前のセグメント化されたプロセスでは、個々の溶接セクションが接合する場所に不連続性が生じる可能性がありました。形成不良の移行領域は、不完全な接合または小さな漏れ経路のリスクを高めました。

薄肉チューブの変形

不均一または過剰な熱入力は、チューブの真円度に影響を与え、局所的なへこみや歪みを発生させる可能性があります。ショックアブソーバーチューブの場合、これらの寸法変化は後続の組み立てや製品性能に干渉する可能性があります。

変動する溶接条件

溶接力、電流供給、または移動速度の変化は、円周に沿った溶接幅と形成に影響を与える可能性があります。ある位置で許容可能な溶接を生成したプロセスが、完全な回転を通して必ずしも一貫性を保つとは限りませんでした。

オペレーターへの過度の依存

手動介入により、部品ごとに同じ回転と溶接シーケンスを維持することがより困難になりました。顧客はまた、承認された設定を保存および呼び出すための標準化された方法を欠いていました。

HAIFEIはどのように溶接ソリューションを開発しましたか？

1.代表的なチューブでの溶接試験

HAIFEIは、顧客から提供されたチューブ仕様のプロセス試験を実施しました。試験では、次の間の関係を調べました。

• 溶接電流
• 溶接速度
• ローラー電極の力
• チューブの回転
• 電極の接触
• ワークピースの位置決め
• 冷却および溶接後の安定化

目的は、直径から機械を選択するのではなく、実際のチューブで機能するプロセスウィンドウを確立することでした。

1つのチューブ用に開発された溶接プログラムは、自動的に別のチューブにコピーされるべきではありません。材料、肉厚、直径、表面状態、または継手設計の変更は、新しい試験を必要とする場合があります。

2.連続円周シーム溶接

選択された機械は、ショックアブソーバーチューブが溶接位置を通過する際に抵抗シーム溶接を適用します。このプロセスは、個別の手動溶接セクションに依存するのではなく、連続的な円周溶接部を形成します。

溶接電流、ローラー力、および回転速度は連携して機能する必要があります。チューブが速すぎると、オーバーラップする溶接形成が不十分になる可能性があります。熱入力が過剰になると、スパッタ、マーキング、または歪みのリスクが増加する可能性があります。

HAIFEIは、顧客のワークピースと必要な溶接パスを中心に溶接シーケンスを構成しました。

このタイプのアプリケーションで使用されるショックアブソーバー自動シーム溶接機についてさらに詳しく学ぶ 3.専用チューブポジショニング治具ショックアブソーバーチューブを中心にポジショニング治具が設計されました。その目的は、再現性のある基準を確立し、溶接中の動きや偏心回転を減らすことでした。

治具は次の点を制御するのに役立ちました。

チューブの位置

円周溶接部の位置

• ローラー電極との位置合わせ
• 回転中の動き
• 完成したワークピースの取り外し
• 治具の設計は、円筒形部品にとって特に重要です。安定した電気出力であっても、位置決め不良や不規則な回転は、溶接を意図したパスからずらす可能性があります。
• 4.溶接プログラムの保存

制御システムは、互換性のある製品仕様の溶接プログラムを保存するように構成されました。承認された設定は、各生産ロットごとに手動で入力するのではなく、切り替え時に呼び出すことができます。

保存されたプログラムは、検証の必要性をなくすものではありません。オペレーターは、生産を再開する前に、正しい治具、チューブ仕様、および検査計画が配置されていることを確認する必要があります。

事前受け入れ中に何がチェックされましたか？

顧客は事前受け入れ中に機器をレビューし、試験された条件下で溶接プロセスを評価するために機械を継続的に稼働させました。

プロジェクトレビューでは、次の項目がカバーされました。

ワークピースのロードとポジショニング

チューブの回転と溶接パスの安定性

• 円周溶接部の連続性
• 溶接シーケンスの再現性
• パラメータの呼び出し
• 溶接後のチューブの状態
• 機械の連続運転
• 利用可能なプロジェクト記録には、合格率、漏れ試験圧力、サイクルタイム、または寸法結果のパーセンテージは公開されていません。これらの数値は、顧客承認の試験レポートによって裏付けられている場合にのみ追加する必要があります。
• 最終プロジェクト構成

構成項目

プロジェクトソリューション

このプロジェクトでは、より明確なプロセス開発方法も確立されました。実際のチューブを試験し、関連する変数を定義し、承認されたプログラムを保存し、顧客の検査要件に対して溶接されたコンポーネントを検証します。

機械自体は、すべてのチューブ設計に対して漏れ密閉性を保証することはできません。最終的な結果は、材料、継手形状、表面状態、治具、溶接スケジュール、および検査基準に依存します。

よくある質問

Q1.ショックアブソーバーチューブにはどのような溶接プロセスが使用されますか？

このプロジェクトでは抵抗シーム溶接を使用しています。ローラー電極は、チューブが回転中に力を加え、溶接電流を流し、連続的な円周溶接部を生成します。

Q2.専用治具が必要なのはなぜですか？

治具は、回転中に円筒形のワークピースを位置決めし、サポートします。溶接を意図したパス上に維持し、動きや偏心したずれを減らすのに役立ちます。

Q3.薄肉チューブの変形はどのように制御されますか？

変形は、電流、溶接速度、ローラー力、電極接触、冷却、および治具サポートを協調させることによって管理されます。設定は、実際のチューブ仕様を使用して検証する必要があります。

Q4.機械は異なるチューブ径を溶接できますか？

機械の作業範囲と交換可能な治具が要求仕様をカバーしている場合は可能です。各材料、直径、肉厚、および継手の組み合わせには、検証済みの溶接プログラムが必要です。

Q5.シーム溶接は漏れ密閉性のショックアブソーバーチューブを保証しますか？

溶接機は、アプリケーションテストなしでは漏れ密閉性を保証できません。完成した継手は、顧客が指定した漏れまたは圧力試験に合格する必要があります。

Q6.ロードとアンロードは自動化できますか？

自動ハンドリングは、チューブ構造、生産量、および工場レイアウトに応じて評価できます。元のプロジェクト情報では、このシステムで使用された正確なロードおよびアンロード構成は確認されていません。

ショックアブソーバー溶接評価をリクエストする

自動車用ショックアブソーバーチューブまたはその他の円筒形圧力容器部品を溶接する必要がある場合は、図面、材料情報、チューブ寸法、溶接位置、および検査要件をHAIFEIに送信してください。

代表的なサンプルにより、エンジニアリングチームは、機械を推奨する前に、チューブの位置決め、電極アクセス、溶接パラメータ、治具、および自動化要件を評価できます。

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