견과류 투사 용접은 자동차 부품, 금속 부품, 전기 캐비닛, 가전 가구, 좌석 프레임 및 제조 된 금속 조립품의 생산에 널리 사용됩니다.기존 스팟 용접과 달리, 프로젝션 용접은 용접 견과류의 바닥에 형성된 프로젝션에 용접 전류와 전극 힘을 집중시킵니다. 이 프로젝션은 빠르게 뜨고 금속 판에 부러집니다.여러 개의 용접 결합을 만드는.
같은 M6, M8 또는 M10 가닥 크기의 두 견과류는 프로젝션 설계, 판 두께,표면 코팅 및 관절 강도 요구 사항따라서 견과류 투사 용접 기계는 견과류 크기와 변압기 용량 기준으로만 선택되어서는 안 됩니다.
이 문서에서는 견과류 투사 용접기를 선택할 때 고려해야 할 주요 요소, 작업 조각 조건, 품질 요구 사항, 용접 전력 소스,자동화 수준 및 샘플 용접 테스트.
견과류 프로젝션 용접은 저항 용접 과정이다. 용접 과정에서 견과류는 금속판의 구멍 위에 배치되며, 상부와 하부 전극은 견과류와 작업 조각에 힘을 가한다.용접 전류가 접촉 영역을 통과 할 때, 견과류의 밑쪽에 있는 튀김은 높은 전류 밀도를 만들어 짧은 기간 내에 열을 발생시킵니다. 가열된 튀김은 부드러워지고 붕괴됩니다.나트와 시트 사이에 여러 개의 용접을 형성합니다..
안정적인 견과류 투사 용접 과정은 용접 전류, 용접 시간, 전극 힘, 투사 일관성 및 고정 장치 위치의 올바른 조합에 달려 있습니다.불충분한 전류는 약하거나 불완전한 용접을 초래할 수 있습니다.과도 한 전류 는 방출, 스레드 오염 또는 잎 을 태워버릴 수 있다. 잘못된 전극 힘 은 모든 튀김 이 접촉 하고 동접 을 균등 하게 하지 못하게 할 수 있다.
따라서 기계 선택은 견과류가 용접 될 수 있는 것 이상의 영향을 미치지만, 대량 생산 조건에서 관절 강도, 생산 일관성 및 주기 시간에 직접적인 영향을 미칩니다.
요금을 요청하기 전에, 견과류의 스레드 크기, 외부 차원, 재료, 표면 처리 및 투사 설계를 확인하십시오. 장비 공급자는 일반적으로 또한 번호를 알아야합니다.,높이, 차원 그리고 튀김의 배치
예를 들어, 두 개의 견과류는 모두 M8 가닥을 가질 수 있지만 하나는 세 개의 돌출을 가질 수 있으며 다른 하나는 네 개의 돌출을 가질 수 있습니다. 따라서 필요한 용접 전류와 전극 힘은 다를 수 있습니다.프로젝션 높이가 불일치하다면, 일부 돌출은 다른 사람들보다 먼저 시트를 접촉하여 힘과 전류 분포가 불균형 될 수 있습니다.
금속판 조건도 똑같이 중요합니다.
코팅, 오일 및 판 평면성의 변동은 모두 접촉 저항에 영향을 줄 수 있습니다. 클로즈업 사진 만으로는 일반적으로 필요한 트랜스포머 용량, 목 깊이,장착 장치 설계 및 전극 도중사용자 지정 장비의 경우 작업 조각 도면, 사진 및 대표적인 생산 샘플을 제공하는 것이 좋습니다.
잎에 매착된 견과류가 남아있는 것은 반드시 용접이 허용된다는 것을 의미하지는 않습니다.일부 불완전 용접은 정상적으로 보일 수 있지만 볼트가 꽉 잡히거나 조립 장치가 진동 및 장기적인 서비스 부하에 노출되면 실패 할 수 있습니다..
일반적인 품질 검사는 다음을 포함합니다.
장비 선택 전, 기계 승인 도중 사용 될 요구 된 결합 강도 및 수용 방법 정의. 자동차 부품 및 부담 구조에 대해,시각 검사만으로는 일반적으로 충분하지 않습니다.톱크, 푸시 아웃 또는 다른 파괴적 테스트는 모든 용접된 프로젝션의 상태를 확인하기 위해 사용되어야합니다.
품질 요구 사항이 확립되면 공급 업체는 실제 작업 조각을 사용하여 적절한 용접 전류, 힘 범위, 기계 딱딱성 및 고정 장치 배열을 결정할 수 있습니다.
AC 견과류 투사 용접 기계는 기존 기술을 사용하며 일반적으로 초기 투자가 적습니다. 고정 제품 사양이있는 응용 프로그램에 적합 할 수 있습니다.표준 품질 요구 사항 및 적당한 생산량만약 공장이 이미 제품에 대한 검증된 AC 용접 과정을 가지고 있다면, 성공적인 샘플 테스트에 따라 AC 기계는 실용적인 옵션으로 남아있을 수 있습니다.
MFDC 견과류 투사 용접 기계는 인버터 기반 전원원을 사용하여 용접 전류와 용접 시간에 대한 더 유연한 제어 기능을 제공합니다. 일반적으로 다음과 더 적합합니다.
그러나 MFDC 기계는 모든 응용 프로그램에서 자동적으로 더 나은 선택이 아닙니다.부정확한 고정 위치 및 착용 된 전극은 여전히 불안정한 용접 품질을 일으킬 수 있습니다.최종 결정은 샘플 용접 결과, 생산량, 품질 표준 및 사용 가능한 프로젝트 예산에 기초해야합니다.
수동으로 부하되는 견과류 투사 용접기는 여러 종류의 제품을 비교적 작은 대량으로 생산하거나 다른 작업 조각 사이에서 자주 변경하는 공장에 적합합니다.운영자는 용접 주기를 시작하기 전에 견과류와 작업 조각을 배치기계 구조는 비교적 간단하며, 다른 제품 사양 사이의 전환은 일반적으로 더 유연합니다.
고정 된 견과류 사양을 가진 대용량 생산을 위해 기계는 자동 견과류 공급 장치로 장착 할 수 있습니다.진동 그릇은 공급 메커니즘과 공급 총이 각 견과류를 용접 위치에 전달하기 전에 견과류를 배열하고 방향이것은 수동 로딩 시간을 줄이고 뒤집어 놓은, 누락 된 또는 잘못 배치 된 견과류를 방지하는 데 도움이됩니다.
그러나 먹이 시스템은 실제 생산된 견과류를 중심으로 설계되어야 합니다.차원 허용량 및 상위 및 하위 표면의 차이 모두 공급 신뢰성에 영향을 줄 수 있습니다.시스템 구매 전에 생산 고급 견과류를 사용하여 연속적인 공급 테스트를 수행해야합니다. 진동 그릇이 요약에 포함되어 있는지 확인하는 것은 충분하지 않습니다.
로봇 견과류 투사 용접 셀은 큰 또는 무거운 작업 부품, 여러 용접 위치가있는 부품에 고려 될 수 있습니다.또는 전류 및 하류 프로세스에 연결되어야하는 응용 프로그램그러나 모델 변경이 빈번한 소량 생산의 경우 과도한 자동화는 고정 장치 비용, 전환 시간 및 유지 보수 요구 사항을 증가시킬 수 있습니다.
견과류 투사 용접의 전류 가동 시간은 일반적으로 매우 짧지만 전체 기계 주기를 나타내지 않습니다. 완전한 생산 주기는 견과류 공급, 작업 조각 부하,위치 탐지, 전극 이동, 압축 시간, 용접, 유지 시간, 전극 반환 및 배하.
생산능력을 평가할 때 다음을 고려해야 합니다.
시술된 사이클 시간은 가능한 한 실제 작업 부품을 사용하여 측정되어야 합니다.용접 전류에 대한 시간 또는 무부하 기계 움직임에 따라만 시간 생산량을 계산하면 일반적으로 실제 생산 능력을 과대평가합니다..
변압기 명목 용량은 기계의 용량의 한 부분만을 나타냅니다. 그것은 기계가 특정 견과류와 작업 조각에 적합하다는 것을 증명하지 않습니다.실제 부품과 샘플 용접은 용접 전류가, 용접 시간, 전극 힘 및 고정 위치가 적절합니다. 또한 올바른 기계 모델을 확인하는 중요한 기초를 제공합니다.
시험은 의도된 생산 재료, 코팅 및 스탬핑 조건에 맞는 견과류와 금속판을 사용해야합니다. 용접된 샘플은 다음을 확인해야합니다.
하나 또는 두 개의 샘플을 성공적으로 용접하는 것은 대용량 응용에 충분하지 않습니다. 전극 온도를 모니터링하기 위해 연속 용접 테스트가 권장됩니다.냉각 성능 및 용접 강도이것은 장비가 실제 생산 조건에서 안정적인 성능을 유지할 수 있는지 여부를 결정하는 데 도움이됩니다.
첫 번째 일반적인 오류는 M6, M8 또는 M10 스레드 크기에 따라 기계 용량을 선택하는 것입니다. 스레드 크기는 튀김의 수를 표시하지 않습니다.판 두께 또는 필요한 결합 강도단, 견과류 크기에 맞추는 것만으로도 상당한 선택 위험을 야기합니다.
두 번째 오류는 기본 기계 가격만을 비교하는 것입니다. 한 코팅에는 전용 도구, 자동 견과류 공급 장치, 물 냉장기, 검사 장치, 설치 및 예비 부품,다른 사람이 그들을 배제 할 수 있습니다.가격 비교가 공정하기 전에 공급 범위가 표준화되어야 합니다.
세 번째 오류는 용접을 겉모습으로만 판단하는 것이다. 눈에 띄는 추출이 없는 관절은 반드시 강하지 않다. 기계의 수용에는 고객이 승인한 강도 테스트가 포함되어야 한다.
네 번째 오류는 들어오는 부분의 일관성을 간과하는 것입니다.잎 평면성 및 표면 오염은 용접 매개 변수가 변하지 않더라도 결합 품질에 영향을 줄 수 있습니다..
공급자가 올바른 견과류 투사 용접 기계와 구성을 추천하는 데 도움이 되도록 다음 정보를 제공하십시오.
완전한 정보는 기계가 제조되기 전에 도구 간섭, 불충분한 용량 또는 불안정한 자동 공급과 같은 잠재적 문제를 식별 할 수 있습니다.또한 후속 설계 변경과 관련된 시간과 비용을 줄입니다..
A: 더 큰 견과류는 일반적으로 더 높은 용접 전류와 전극 힘을 필요로 합니다. 그러나 필요한 기계 용량은 또한 튀김의 수, 판 두께,재료 및 결합 강도 표준가닥 크기에 의해서만 결정되지는 않아야 합니다.
A: 기계의 전류, 힘, 목 깊이 및 스트로크 범위가 세 가지 제품을 모두 포함하면 일반적으로 전극을 변경하고 핀, 고정 장치 및 용접 프로그램을 위치하여 용접 할 수 있습니다.서로 다른 견과류가 동일한 자동 먹이 시스템을 공유할 수 있는지 여부는 개별적으로 평가되어야 합니다..
A: 아연 코팅은 접촉 저항과 열 분배에 영향을 미칩니다. 과도한 전류, 불충분한 힘, 오염된 전극,부적절한 압축 시간 또는 불규칙한 투사 높이는 모두 추출을 증가시킬 수 있습니다..
A: 적절하게 설계된 피더는 안정적으로 작동 할 수 있지만, 부러, 기름, 혼합 된 부품 및 차원 변동은 막히는 위험을 증가시킵니다.따라서 생산용 견과류에 대해 지속적인 먹이 테스트를 수행해야합니다..
A: 토크 테스트는 회전 저항을 측정하지만 모든 용접된 튀김의 상태를 완전히 나타내지 않을 수 있습니다.부적절한 경우 튀기 또는 껍질을 벗기 테스트.
A: 아닙니다. MFDC 장비는 일반적으로 높은 일관성, 까다로운 재료 또는 자동화 통합이 필요한 응용 프로그램에 더 적합합니다.생산량이 적고 검증된 용접 과정, AC 기계도 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
견과류 프로젝션 용접기를 선택하는 것은 가장 높은 용량을 가진 모델을 구입하거나 가능한 한 많은 자동화를 추가하는 것이 아닙니다.전극과 공급 방법은 실제 견과류와 일치해야합니다., 작업 조각 및 생산 요구 사항
장비를 구매하기 전에 견과류 설계, 판 조건, 필요한 관절 강도 및 목표 출력을 확인하십시오.적절한 기계 용량과 프로세스 범위는 실제 생산 재료를 사용하여 용접 테스트를 통해 검증되어야합니다..
너트 프로젝션 용접 기계를 평가하는 경우, HAIFEI에 작업 조각 도면, 너트 샘플, 판 사양 및 생산 요구 사항을 보내십시오.우리의 엔지니어링 팀은 샘플 용접에 도움을 줄 수 있습니다, 기계 선택, 전용 도구 설계 및 자동화 개념 평가.
견과류 투사 용접은 자동차 부품, 금속 부품, 전기 캐비닛, 가전 가구, 좌석 프레임 및 제조 된 금속 조립품의 생산에 널리 사용됩니다.기존 스팟 용접과 달리, 프로젝션 용접은 용접 견과류의 바닥에 형성된 프로젝션에 용접 전류와 전극 힘을 집중시킵니다. 이 프로젝션은 빠르게 뜨고 금속 판에 부러집니다.여러 개의 용접 결합을 만드는.
같은 M6, M8 또는 M10 가닥 크기의 두 견과류는 프로젝션 설계, 판 두께,표면 코팅 및 관절 강도 요구 사항따라서 견과류 투사 용접 기계는 견과류 크기와 변압기 용량 기준으로만 선택되어서는 안 됩니다.
이 문서에서는 견과류 투사 용접기를 선택할 때 고려해야 할 주요 요소, 작업 조각 조건, 품질 요구 사항, 용접 전력 소스,자동화 수준 및 샘플 용접 테스트.
견과류 프로젝션 용접은 저항 용접 과정이다. 용접 과정에서 견과류는 금속판의 구멍 위에 배치되며, 상부와 하부 전극은 견과류와 작업 조각에 힘을 가한다.용접 전류가 접촉 영역을 통과 할 때, 견과류의 밑쪽에 있는 튀김은 높은 전류 밀도를 만들어 짧은 기간 내에 열을 발생시킵니다. 가열된 튀김은 부드러워지고 붕괴됩니다.나트와 시트 사이에 여러 개의 용접을 형성합니다..
안정적인 견과류 투사 용접 과정은 용접 전류, 용접 시간, 전극 힘, 투사 일관성 및 고정 장치 위치의 올바른 조합에 달려 있습니다.불충분한 전류는 약하거나 불완전한 용접을 초래할 수 있습니다.과도 한 전류 는 방출, 스레드 오염 또는 잎 을 태워버릴 수 있다. 잘못된 전극 힘 은 모든 튀김 이 접촉 하고 동접 을 균등 하게 하지 못하게 할 수 있다.
따라서 기계 선택은 견과류가 용접 될 수 있는 것 이상의 영향을 미치지만, 대량 생산 조건에서 관절 강도, 생산 일관성 및 주기 시간에 직접적인 영향을 미칩니다.
요금을 요청하기 전에, 견과류의 스레드 크기, 외부 차원, 재료, 표면 처리 및 투사 설계를 확인하십시오. 장비 공급자는 일반적으로 또한 번호를 알아야합니다.,높이, 차원 그리고 튀김의 배치
예를 들어, 두 개의 견과류는 모두 M8 가닥을 가질 수 있지만 하나는 세 개의 돌출을 가질 수 있으며 다른 하나는 네 개의 돌출을 가질 수 있습니다. 따라서 필요한 용접 전류와 전극 힘은 다를 수 있습니다.프로젝션 높이가 불일치하다면, 일부 돌출은 다른 사람들보다 먼저 시트를 접촉하여 힘과 전류 분포가 불균형 될 수 있습니다.
금속판 조건도 똑같이 중요합니다.
코팅, 오일 및 판 평면성의 변동은 모두 접촉 저항에 영향을 줄 수 있습니다. 클로즈업 사진 만으로는 일반적으로 필요한 트랜스포머 용량, 목 깊이,장착 장치 설계 및 전극 도중사용자 지정 장비의 경우 작업 조각 도면, 사진 및 대표적인 생산 샘플을 제공하는 것이 좋습니다.
잎에 매착된 견과류가 남아있는 것은 반드시 용접이 허용된다는 것을 의미하지는 않습니다.일부 불완전 용접은 정상적으로 보일 수 있지만 볼트가 꽉 잡히거나 조립 장치가 진동 및 장기적인 서비스 부하에 노출되면 실패 할 수 있습니다..
일반적인 품질 검사는 다음을 포함합니다.
장비 선택 전, 기계 승인 도중 사용 될 요구 된 결합 강도 및 수용 방법 정의. 자동차 부품 및 부담 구조에 대해,시각 검사만으로는 일반적으로 충분하지 않습니다.톱크, 푸시 아웃 또는 다른 파괴적 테스트는 모든 용접된 프로젝션의 상태를 확인하기 위해 사용되어야합니다.
품질 요구 사항이 확립되면 공급 업체는 실제 작업 조각을 사용하여 적절한 용접 전류, 힘 범위, 기계 딱딱성 및 고정 장치 배열을 결정할 수 있습니다.
AC 견과류 투사 용접 기계는 기존 기술을 사용하며 일반적으로 초기 투자가 적습니다. 고정 제품 사양이있는 응용 프로그램에 적합 할 수 있습니다.표준 품질 요구 사항 및 적당한 생산량만약 공장이 이미 제품에 대한 검증된 AC 용접 과정을 가지고 있다면, 성공적인 샘플 테스트에 따라 AC 기계는 실용적인 옵션으로 남아있을 수 있습니다.
MFDC 견과류 투사 용접 기계는 인버터 기반 전원원을 사용하여 용접 전류와 용접 시간에 대한 더 유연한 제어 기능을 제공합니다. 일반적으로 다음과 더 적합합니다.
그러나 MFDC 기계는 모든 응용 프로그램에서 자동적으로 더 나은 선택이 아닙니다.부정확한 고정 위치 및 착용 된 전극은 여전히 불안정한 용접 품질을 일으킬 수 있습니다.최종 결정은 샘플 용접 결과, 생산량, 품질 표준 및 사용 가능한 프로젝트 예산에 기초해야합니다.
수동으로 부하되는 견과류 투사 용접기는 여러 종류의 제품을 비교적 작은 대량으로 생산하거나 다른 작업 조각 사이에서 자주 변경하는 공장에 적합합니다.운영자는 용접 주기를 시작하기 전에 견과류와 작업 조각을 배치기계 구조는 비교적 간단하며, 다른 제품 사양 사이의 전환은 일반적으로 더 유연합니다.
고정 된 견과류 사양을 가진 대용량 생산을 위해 기계는 자동 견과류 공급 장치로 장착 할 수 있습니다.진동 그릇은 공급 메커니즘과 공급 총이 각 견과류를 용접 위치에 전달하기 전에 견과류를 배열하고 방향이것은 수동 로딩 시간을 줄이고 뒤집어 놓은, 누락 된 또는 잘못 배치 된 견과류를 방지하는 데 도움이됩니다.
그러나 먹이 시스템은 실제 생산된 견과류를 중심으로 설계되어야 합니다.차원 허용량 및 상위 및 하위 표면의 차이 모두 공급 신뢰성에 영향을 줄 수 있습니다.시스템 구매 전에 생산 고급 견과류를 사용하여 연속적인 공급 테스트를 수행해야합니다. 진동 그릇이 요약에 포함되어 있는지 확인하는 것은 충분하지 않습니다.
로봇 견과류 투사 용접 셀은 큰 또는 무거운 작업 부품, 여러 용접 위치가있는 부품에 고려 될 수 있습니다.또는 전류 및 하류 프로세스에 연결되어야하는 응용 프로그램그러나 모델 변경이 빈번한 소량 생산의 경우 과도한 자동화는 고정 장치 비용, 전환 시간 및 유지 보수 요구 사항을 증가시킬 수 있습니다.
견과류 투사 용접의 전류 가동 시간은 일반적으로 매우 짧지만 전체 기계 주기를 나타내지 않습니다. 완전한 생산 주기는 견과류 공급, 작업 조각 부하,위치 탐지, 전극 이동, 압축 시간, 용접, 유지 시간, 전극 반환 및 배하.
생산능력을 평가할 때 다음을 고려해야 합니다.
시술된 사이클 시간은 가능한 한 실제 작업 부품을 사용하여 측정되어야 합니다.용접 전류에 대한 시간 또는 무부하 기계 움직임에 따라만 시간 생산량을 계산하면 일반적으로 실제 생산 능력을 과대평가합니다..
변압기 명목 용량은 기계의 용량의 한 부분만을 나타냅니다. 그것은 기계가 특정 견과류와 작업 조각에 적합하다는 것을 증명하지 않습니다.실제 부품과 샘플 용접은 용접 전류가, 용접 시간, 전극 힘 및 고정 위치가 적절합니다. 또한 올바른 기계 모델을 확인하는 중요한 기초를 제공합니다.
시험은 의도된 생산 재료, 코팅 및 스탬핑 조건에 맞는 견과류와 금속판을 사용해야합니다. 용접된 샘플은 다음을 확인해야합니다.
하나 또는 두 개의 샘플을 성공적으로 용접하는 것은 대용량 응용에 충분하지 않습니다. 전극 온도를 모니터링하기 위해 연속 용접 테스트가 권장됩니다.냉각 성능 및 용접 강도이것은 장비가 실제 생산 조건에서 안정적인 성능을 유지할 수 있는지 여부를 결정하는 데 도움이됩니다.
첫 번째 일반적인 오류는 M6, M8 또는 M10 스레드 크기에 따라 기계 용량을 선택하는 것입니다. 스레드 크기는 튀김의 수를 표시하지 않습니다.판 두께 또는 필요한 결합 강도단, 견과류 크기에 맞추는 것만으로도 상당한 선택 위험을 야기합니다.
두 번째 오류는 기본 기계 가격만을 비교하는 것입니다. 한 코팅에는 전용 도구, 자동 견과류 공급 장치, 물 냉장기, 검사 장치, 설치 및 예비 부품,다른 사람이 그들을 배제 할 수 있습니다.가격 비교가 공정하기 전에 공급 범위가 표준화되어야 합니다.
세 번째 오류는 용접을 겉모습으로만 판단하는 것이다. 눈에 띄는 추출이 없는 관절은 반드시 강하지 않다. 기계의 수용에는 고객이 승인한 강도 테스트가 포함되어야 한다.
네 번째 오류는 들어오는 부분의 일관성을 간과하는 것입니다.잎 평면성 및 표면 오염은 용접 매개 변수가 변하지 않더라도 결합 품질에 영향을 줄 수 있습니다..
공급자가 올바른 견과류 투사 용접 기계와 구성을 추천하는 데 도움이 되도록 다음 정보를 제공하십시오.
완전한 정보는 기계가 제조되기 전에 도구 간섭, 불충분한 용량 또는 불안정한 자동 공급과 같은 잠재적 문제를 식별 할 수 있습니다.또한 후속 설계 변경과 관련된 시간과 비용을 줄입니다..
A: 더 큰 견과류는 일반적으로 더 높은 용접 전류와 전극 힘을 필요로 합니다. 그러나 필요한 기계 용량은 또한 튀김의 수, 판 두께,재료 및 결합 강도 표준가닥 크기에 의해서만 결정되지는 않아야 합니다.
A: 기계의 전류, 힘, 목 깊이 및 스트로크 범위가 세 가지 제품을 모두 포함하면 일반적으로 전극을 변경하고 핀, 고정 장치 및 용접 프로그램을 위치하여 용접 할 수 있습니다.서로 다른 견과류가 동일한 자동 먹이 시스템을 공유할 수 있는지 여부는 개별적으로 평가되어야 합니다..
A: 아연 코팅은 접촉 저항과 열 분배에 영향을 미칩니다. 과도한 전류, 불충분한 힘, 오염된 전극,부적절한 압축 시간 또는 불규칙한 투사 높이는 모두 추출을 증가시킬 수 있습니다..
A: 적절하게 설계된 피더는 안정적으로 작동 할 수 있지만, 부러, 기름, 혼합 된 부품 및 차원 변동은 막히는 위험을 증가시킵니다.따라서 생산용 견과류에 대해 지속적인 먹이 테스트를 수행해야합니다..
A: 토크 테스트는 회전 저항을 측정하지만 모든 용접된 튀김의 상태를 완전히 나타내지 않을 수 있습니다.부적절한 경우 튀기 또는 껍질을 벗기 테스트.
A: 아닙니다. MFDC 장비는 일반적으로 높은 일관성, 까다로운 재료 또는 자동화 통합이 필요한 응용 프로그램에 더 적합합니다.생산량이 적고 검증된 용접 과정, AC 기계도 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.
견과류 프로젝션 용접기를 선택하는 것은 가장 높은 용량을 가진 모델을 구입하거나 가능한 한 많은 자동화를 추가하는 것이 아닙니다.전극과 공급 방법은 실제 견과류와 일치해야합니다., 작업 조각 및 생산 요구 사항
장비를 구매하기 전에 견과류 설계, 판 조건, 필요한 관절 강도 및 목표 출력을 확인하십시오.적절한 기계 용량과 프로세스 범위는 실제 생산 재료를 사용하여 용접 테스트를 통해 검증되어야합니다..
너트 프로젝션 용접 기계를 평가하는 경우, HAIFEI에 작업 조각 도면, 너트 샘플, 판 사양 및 생산 요구 사항을 보내십시오.우리의 엔지니어링 팀은 샘플 용접에 도움을 줄 수 있습니다, 기계 선택, 전용 도구 설계 및 자동화 개념 평가.
