누출을 막는 연료 탱크 시트 용접은 인접한 용접 덩어리 사이의 일관된 중복, 안정적인 전극-바퀴 접촉, 제어 된 열 입출력 및 플랜지를 따라 정확한 추적이 필요합니다.연소량은 일반적으로 과도한 열 또는 지역적으로 집중된 열을 나타냅니다, 왜곡은 전체 열 입력, 탱크 기하학, 고정 지원 및 용접 순서에 의해 영향을 받는다.
이 기사 는 새로 제조 된, 사용 되지 않은 철 연료 탱크 및 유사한 밀폐 된 금속 컨테이너 의 산업 저항 톱니 용접 에 대해 논의 합니다.이 책 은 연료 를 담은 탱크 를 수리 하는 지침서 가 아닙니다사용 된 연료 탱크는 연화성 증기를 보유 할 수 있으며 특수 안전 절차가 필요합니다.
저항 톱니 용접은 저항 용접의 연속 형태입니다. 개별 용접을 생산하는 별도의 정지 전극 대신,회전 바퀴 전극은 가접 경로를 따라 작업 조각이 이동하는 동안 압력을 가하고 용접 전류를 수행합니다..
이 과정은 겹쳐진 금속 플랜지를 따라 일련의 용접 덩어리를 만듭니다.이 덩어리들은 충분히 겹쳐서 전체 매듭에 걸쳐 일관성을 유지해야 합니다..
용접 도중, 전류 는 두 장 사이의 접촉 부위를 통과 한다. 전기 저항 은 열 을 발생 시, 롤러 전극 은 관절 에 압력을 유지 한다.용접 프로그램에 따라, 전극이 플랜지를 따라 이동함에 따라 전류는 제어 된 펄스로 전달 될 수 있습니다.
각 전류 펄스 는 용접 덩어리 를 형성 한다. 펄스 주파수 와 바퀴 속도 사이 의 관계 가 정확 할 때, 한 덩어리 는 다음 덩어리 를 겹쳐서 연속적 인 톱니 를 만들어 낸다.
선택 된 펄스 프로그램 을 위해 바퀴 가 너무 빨리 이동 한다면, 덩어리 사이 의 거리는 증가 할 수 있다.속도가 너무 낮거나 열 공급량이 너무 많으면, 관절은 추출, 무거운 굴곡, 타오르는 또는 불필요한 열 왜곡으로 고통받을 수 있습니다.
따라서 누출을 막는 매듭은 다음의 통제된 조합으로 만들어집니다.
단 하나의 변수는 단독으로 밀폐된 관절을 보장할 수 없습니다.
전극 바퀴가 남긴 흔적은 용접 과정의 경로를 보여줍니다. 그러나 그들은 합체의 전체 내부 상태를 드러내지 않습니다.
시각적으로 연속된 바늘은 여전히 누출이 발생할 수 있습니다.
이 이유 때문에 시각 검사는 정해진 누출 테스트를 통해 지원되어야 합니다. 내부 용접 구조를 확인하기 위해 주기적인 파괴적 평가가 필요할 수도 있습니다.
기본 누출 테스트를 통과 한 탱크는 자동으로 모든 서비스 조건에 적합하지 않습니다. 응용 프로그램에 따라 용접 된 조립체는 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 할 수도 있습니다.
수용 기준은 제품 도면, 적용되는 표준 및 탱크 제조업체의 내부 품질 요구 사항에서 출발해야합니다.누출과 기계적 성능은 별도로 평가되어야 합니다..
연료 탱크는 얇은 금속 판, 긴 용접 경로 및 3 차원 기하학을 결합합니다. 이러한 특성은 열 입력 변화에 더 민감하게 작용합니다.부분 위치와 전극 접촉보다 평면 테스트 쿠폰에 간단한 직선 매듭.
얇은 금속판 은 빠르게 뜨거워진다. 비교적 작은 공정 변화 는 불충분 한 융합 에서 추방 또는 타오르는 로로 용접 을 옮길 수 있다.
너무 적은 열은 작은 용접 조각, 부적절 한 겹치기 또는 약한 결합으로 이어질 수 있습니다. 너무 많은 열은 장을 과도하게 부드럽게 만들 수 있으며, 녹은 물질을 배출하거나 관절을 통해 구멍을 만들 수 있습니다..
사용가능한 공정창은 판의 품질, 두께, 코팅, 플랜지 너비, 접촉 상태 및 생산 속도에 의해 영향을 받는다.한 탱크에 개발된 매개 변수는 검증 없이 다른 탱크에 직접 복사되어서는 안 됩니다..
오토바이 연료 탱크, 자동차 탱크 및 다른 형성 된 컨테이너는 종종 곡선 매듭, 높이가 변하고 좁은 접근 공간이 있습니다.롤러 전극은 이러한 특징을 따라 올바르게 위치 유지해야합니다.
일반적인 기하학적 과제는 다음과 같습니다.
바퀴 가 겹치기 를 중심 으로 유지 하지 않으면, 가해지는 압력 과 용접 전류 가 한 쪽 으로 이동 할 수 있다. 이 는 불규칙 한 덩어리 를 생성 할 수 있다.과도한 구멍이나 지역 누출.
융합의 전기 저항과 열 분포는 부분적으로 두 판이 서로 접촉하는 방법에 달려 있습니다. 따라서 스탬프 된 부분의 변동은 용접에 변동을 일으킬 수 있습니다.
피트업 문제에는 다음과 같은 것들이 포함될 수 있습니다.
용접 기계 는 불안정 한 스탬프 된 부품 을 완전히 보상 할 수 없다. 신뢰성 있는 톱니 용접 은 반복 될 수 있는 부품 으로 시작 된다.적절한 중복 설계 및 필요한 부착을 유지하는 고정 장치.
기름, 먼지, 강물, 산화질소 및 스탬핑 잔류는 잎 사이의 접촉 저항과 작업 조각과 전극 사이의 접촉 저항을 바꿀 수 있습니다.특정 코팅은 또한 롤러 표면에 붙어 있거나 전극 마모 속도를 증가시킬 수 있습니다..
가능한 결과는 다음과 같습니다.
용접 부위는 정의되고 반복 가능한 표면 상태에서 공급되어야합니다.청소 및 표면 준비 방법은 보편적인 처리로 적용되는 것이 아니라 재료와 코팅에 따라 선택해야합니다..
결함 은 그 위치, 패턴 및 생산 역사 를 조사 해야 합니다. 결함 패턴 을 식별 하지 않고 전류 를 증가 시키거나 감소 시키면 다른 문제 를 일으킬 수 있습니다.
|
결함 |
유력한 원인 |
먼저 확인해야 할 것 |
| 용접 누출 | 부적절한 덩어리 중복, 지역 간격, 불안정한 추적 또는 불완전한 시드 폐쇄 | 누출 위치, 바퀴 경로, 부품 설치 및 공정 기록 |
| 번트 투 | 과도한 열 공급, 낮은 이동 속도, 부적절한 조정 또는 집중된 접촉 | 현재 프로그램, 바퀴 속도, 플랜지 접촉 및 전극 상태 |
| 과도한 왜곡 | 열 축적, 부적절한 지원 또는 부적절한 용접 순서 | 펌프 지원, 총 열 입력 및 부분 방출 순서 |
| 간헐적 톱니 | 불안정한 전류, 휠 리프트 또는 불규칙한 압력 | 바퀴 접촉, 탱크 기하학 및 제어 장치 출력 |
| 방출 또는 방출 | 과도한 지역 난방, 오염 또는 부적절한 힘 | 표면 상태, 힘, 부착 및 전류 |
| 무거운 바퀴 흔적 | 과도한 힘, 마비 된 바퀴 프로필 또는 부적절한 정렬 | 바퀴 모양, 배열, 정렬 및 가해지는 힘 |
| 코너 누출 | 속도 변동, 추적 오류 또는 플랜지 기하학적 변화 | 코너 경로, 운동 프로그램, 바퀴 접촉 및 플랜지 일관성 |
| 시작/끝 누출 | 톱니가 닫히는 곳에 충분한 중복이 없습니다. | 시작-정지 시간, 종료 경로 및 중복 프로그램 |
첫 번째 단계는 탱크가 누출되는 위치를 정확히 결정하는 것입니다. 모퉁이의 누출은 전체 매듭을 따라 누출과 같은 방식으로 처리되어서는 안됩니다.
같은 위치에서 반복적으로 누출되면 지역 플랜지 틈, 바퀴 경로 오차 또는 압력 손실과 같은 기하학적 문제 또는 도구 문제를 나타낼 수 있습니다.매듭을 따라 배포 된 무작위 누출은 불안정한 부품과 관련이있을 수 있습니다., 오염, 전류 변동 또는 전극의 점진적 마모.
매듭의 시작과 끝에서 누출은 종종 폐쇄 섹션이 과도한 열 축적을 일으키지 않고 이전에 용접 된 영역을 겹쳐야하기 때문에 별도의 주의가 필요합니다.
타는 것은 가루가 지나치게 뜨거워지거나 열이 작은 영역에 집중되면 발생합니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
만약 타격이 코너나 부분 전환에서만 나타나면, 문제는 실제 이동 속도 감소, 접촉 각도 변화 또는 불일치한 플랜지와 관련이 있을 수 있습니다.만약 그것이 직선으로 계속된다면, 전체 열 입력 설정 및 냉각 상태가 검토되어야합니다.
왜곡은 종종 용접 전류에 전적으로 책임이 있지만 최종 탱크 모양은 여러 상호 작용 요소에 의해 영향을 받는다.
그 중에는 다음과 같은 것들이 있습니다.
전류를 너무 많이 줄이면 왜곡이 줄어들 수 있지만 잘 열리지 않고 누출되는 매듭을 만들 수 있습니다.목표는 내부 용접 결함으로 가시적인 차원 문제를 교환하기보다는 전체 프로세스를 제어하는 것입니다..
간헐적 인 매듭은 전류 펄스, 바퀴 움직임 및 적용 된 힘이 적절히 조정되지 않을 때 발생할 수 있습니다. 바퀴 속도 변동은 용접 덩어리 사이의 거리를 변경합니다.바퀴 접촉의 순간적 손실은 현재를 중단하거나 관절에 압력을 줄일 수 있습니다.
이 결함이 나타났을 때, 검토:
롤러 전극은 영구적인 구성 요소가 아닌 공정 도구입니다. 그 프로필과 표면 상태는 접촉 영역, 압력 분포 및 용접 전류 밀도에 영향을줍니다.
무거운 표시 또는 재료 픽업은 다음과 관련이있을 수 있습니다.
전극 유지보수는 실제 마모, 용접 품질 및 생산 기록에 기초해야합니다.고정된 접착 간격은 대표적인 생산 조건에서 과정을 관찰한 후에야 설정되어야 합니다..
안정적인 톱니 용접은 여러 변수들의 상호 작용에 달려 있습니다. 조정은 체계적으로 이루어져야 하며, 각 제어된 변화 후에 생성된 용접을 테스트해야 합니다.
용접 전류는 잎 인터페이스에서 열이 생성되는 속도에 영향을 미칩니다. 펄스 기간과 펄스 간격은 덩어리 형성과 인접 용접 사이의 열 관계에 영향을 미칩니다.
과도한 전류 또는 과도하게 긴 펄스는 추출, 번드 트러스 및 가속 된 전극 마모를 유발할 수 있습니다. 불충분한 전류는 작은 덩어리 또는 불완전한 결합을 생성 할 수 있습니다.
올바른 프로그램은 다음에 달려 있습니다.
모든 연료 탱크에 대한 보편적인 용접 전류 값은 없습니다.
바퀴 속도는 생산주기 시간과 열 분배에 영향을 줍니다.
속도가 너무 높을 때, 사용 가능한 난방 시간은 충분하지 않을 수 있으며, 덩어리 사이의 거리가 너무 커질 수 있습니다. 속도가 너무 낮을 때,과도한 열 축적으로 인해 깊은 구멍이 생길 수 있습니다., 추출, 왜곡 또는 연소.
운동 조절은 곡선 톱니 주위에 특히 중요합니다. 프로그래밍 된 기계 또는 로봇은 코너에서 이동 속도를 줄일 수 있습니다. 용접 프로그램이 그 변화를 고려하지 않으면,현재 설정이 변하지 않더라도 지역 열 입력이 증가 할 수 있습니다..
전극 힘 은 잎 을 묶고 전기 접촉 저항 에 영향을 미치며, 용접 덩어리 가 형성 될 때 가열 된 물질 을 억제 하는 데도 도움 이 된다.
부적절한 힘은 불안정한 접촉, 스프레이, 추출 또는 과도한 지역 가열을 초래할 수 있습니다. 과도한 힘은 무거운 바퀴 흔적을 생성하거나 인터페이스 저항을 감소시키거나 플랜지를 변형시킬 수 있습니다.
힘은 바퀴 방향이나 탱크 높이가 변하는 경우를 포함하여 매듭 전체에 걸쳐 안정적으로 유지되어야 합니다.
밀폐 된 매듭 을 만들기 위해, 각 덩어리 는 인접 한 덩어리 들 과 효과적으로 연결 되어야 한다. 부적절 한 겹치는 것 은 유출 경로 를 잠재적으로 남겨 준다.과도한 중복과 높은 열 투입은 불필요한 열 축적을 일으킬 수 있습니다..
덩게트 중복은 다음의 영향을 받는다.
요구되는 겹치는 것은 외부 바퀴의 흔적에서 가정하기 보다는 누출 테스트와 주기적인 파괴적 검사로 확인되어야 합니다.
저탄소 강철, 코팅 강철, 스테인리스 강철 및 알루미늄은 톱니 용접에 동일하게 반응하지 않습니다.같은 두께 의 두 강철 도 그 가루 나 표면 조건 이 다르면 서로 다른 용접 프로그램 을 필요로 할 수 있다.
이 과정은 실제 생산 재료에 대해 개발되어야 합니다. 코팅 된 생산 부품을 위해 코팅되지 않은 테스트 쿠폰을 대체하면 잘못된 결과를 초래할 수 있습니다.
플랜지는 전극 바퀴가 의도된 겹치기 위에 압력을 유지하면서 바늘을 따라갈 수 있는 충분한 공간을 제공해야 합니다.너무 좁거나 차원적 인 불일치 인 플랜지 는 관절 중심 밖 의 바퀴 추적 위험 을 증가.
따라서 기계, 롤러 프로필 및 장착장치는 다음과 함께 검토되어야 합니다.
번 투는 제어된 문제 해결 순서로 해결되어야 합니다.
연속적인 과열선은 보통 전류, 펄스 타이밍, 속도 사이의 전반적인 관계를 가리킨다.
코너, 플랜지 전환 또는 특정 위치에만 나타나는 결함은 지역 기하학, 바퀴 추적, 속도 감소, 피트업 또는 압력 변화를 포함 할 가능성이 높습니다.
결함 위치를 표시하고 전체 용접 프로그램을 변경하기 전에 기계 경로와 비교하십시오.
현재, 펄스 타이밍 및 속도는 함께 평가해야합니다. 한 번에 여러 변수를 변경하면 어떤 조정으로 결과가 개선되거나 악화되었는지 확인하는 것이 어렵습니다.
통제된 실험은 다음과 같이 해야 합니다.
최종 설정은 하나의 냉장고와 신중하게 준비된 표본에만 작동하지 않고 지속적인 생산 중에 작동해야 합니다.
플랜지가 틈이있는 곳에서 타가 발생하면 전류를 낮추면 올바르게 장착 된 부위에 충분한 용접이 발생할 수 있습니다.근본 원인은 일반적인 전류 수준보다는 부분 일관성입니다.
스탬프 된 부품, 고정 장치 지원 및 클램핑 순서를 검사하십시오. 두 장은 롤러 전극이 관절에 도달하기 전에 의도 된 겹치는 위치에 있어야합니다.
휠 전극을 확인해
손상된 바퀴는 접촉 영역의 안정성을 감소시키고 고립된 지점에 열을 집중시킬 수 있습니다.
프로세스는 첫 번째 테스트를 통과 할 수 있지만 반복 된 사이클 후에 불안정해질 수 있습니다. 전극 온도, 냉각 물 상태, 펌프 온도 및 바퀴 오염은 시간이 지남에 따라 변화 할 수 있습니다.
생산 검증을 위해, 대표적인 실행의 시작, 중간 및 끝에서 부분을 테스트하십시오. 이것은 단일 샘플 용접으로 발견 할 수없는 문제를 밝히는 데 도움이됩니다.
목표는 열을 제거하는 것이 아니라 주변 탱크 껍질을 불필요하게 가열하지 않고 자격있는 시트를 형성 할 수있는 충분한 제어 된 열을 도입하는 것입니다.
전체 난방은 전류, 펄스 지속, 펄스 간격, 바퀴 속도 및 밀접한 거리 용접 수에 의해 영향을 받는다.낮은 피크 전류와 긴 난방 기간은 여전히 과도한 열을 가져올 수 있습니다..
용접 프로그램은 완전한 열 주기로 평가되어야 합니다.
고정 장치는 움직임을 제어하고 장착을 유지하기 위해 톱니에 충분히 가까운 탱크를 지지해야합니다.도구가 롤러 경로를 방해하거나 플랜지를 비자연적인 위치로 밀어 넣지 않아야합니다..
조절 가능한 지원이 필요할 수 있습니다. 한 기계가 여러 탱크 모델을 생산할 때.
복잡한 탱크 구조의 경우 시작 위치, 용접 방향 및 시드 폐쇄 방법은 열 이동에 영향을 줄 수 있습니다.또한 연속 톱니 용접 전에 예비 위치 또는 톱니 작업이 필요할 수 있습니다..
적절한 순서는 다른 제품에서 복사하는 것이 아니라 탱크 기하학에서 개발되어야합니다.
용접 후 즉시 탱크를 풀면 물질이 여전히 뜨거울 때 잔류 스트레스가 껍질을 움직일 수 있습니다.펌프 순서는 초기 냉각 기간 동안 집합을 제어해야합니다..
유지 시간은 실제 생산 주기와 차원 요구 사항에 따라 검증되어야 합니다.
연료 탱크 시트 용접 프로젝트는 요구 사항 검토에서 반복 생산 테스트로 진행해야합니다.목표는 가상의 전력 등급보다는 실제 용접 결과에 기초하여 장비를 선택하는 것입니다..
HAIFEI 엔지니어들은 먼저 탱크 도면, 재료, 두께, 플랜지 구조, 용접 경로, 생산 용량 및 검사 요구 사항을 검토합니다.
이 단계에서는 기계 구성이 확인되기 전에 충분한 롤러 접근, 좁은 플랜지 또는 어려운 코너 전환과 같은 잠재적 인 문제를 식별 할 수 있습니다.
고객이 가능한 한 대표적인 스탬프 된 부품을 제공해야합니다. 의도 된 생산 재료를 사용하여 실제 코팅, 차원 허용,부착 및 형성 상태.
초기 실험은 다음과 같은 실용적인 조합을 개발하는 데 사용됩니다.
모든 관련 설정과 관찰은 절차를 반복하고 비교할 수 있도록 기록되어야 합니다.
용접 된 샘플은 고객 승인 된 방법을 사용하여 평가해야합니다. 용접 사진 만으로는 공정 적합성에 대한 충분한 증거가 아닙니다.
프로젝트에 따라 평가에는 누출 테스트, 차원 측정, 껍질 테스트, 구간 검사 또는 기타 지정된 테스트가 포함될 수 있습니다.
초기 과정이 확립되면 전극, 고정 장치 및 작업 조각이 뜨는 동안 결과가 안정적으로 유지되는지 확인하기 위해 반복 된 용접 시도가 필요합니다.
시험 실행의 다른 단계의 샘플을 테스트하는 것은 전극 마모, 냉각, 오염 또는 부품 변동으로 인한 점진적인 변화를 식별하는 데 도움이됩니다.
최종 기계 구성은 승인 된 샘플 및 생산 요구 사항에 따라 선택 될 수 있습니다. 여기에는 용접 전원, 컨트롤러, 롤러 전극, 고정 장치,모션 시스템, 로딩 방법, 프로세스 모니터링 및 하류 누출 테스트와의 연결.
A: 일반적인 원인은 충분한 용접 덩어리 겹치기, 플랜지 틈, 바퀴 추적 오류, 불안정한 전류 또는 힘, 표면 오염 및 꿰매기 시작 및 끝에서 불완전한 겹치기입니다.
매개 변수를 변경하기 전에 누출 위치를 확인해야합니다. 한 위치에서 반복 누출은 종종 지역 부품, 고정 장치 또는 운동 문제를 나타냅니다.
A:번스루 예방은 전류, 펄스 타이밍, 바퀴 속도, 전극 힘, 부품 설치 및 냉각의 조율 된 통제가 필요합니다.
결함이 코너 또는 플랜지 전환에서만 발생하면 전체 용접 전류를 줄이기 전에 지역 속도, 바퀴 위치 및 조립을 확인하십시오.
A: 과도한 총 열 공급, 불충분한 고정 지원, 낮은 껍질 딱딱성, 부적절한 용접 순서 또는 탱크가 여전히 뜨거워있을 때 방출로 인해 왜곡이 발생할 수 있습니다.
전류를 줄이는 것 만으로 인해 열이 잘되지 않은 톱니가 발생할 수 있으므로 차원 제어와 용접 품질이 함께 평가되어야합니다.
A:아니오. 연속 전극 표지 내부 덩게트 중복을 확인하지 않습니다. 탱크는 지정 된 누출 테스트를 통과해야합니다..
A:구성형에 따라, 톱니 용접 기계는 저탄소 강철, 코팅 강철, 스테인리스 강철 또는 특정 다른 엽재료에 대해 평가될 수 있습니다.
다른 재료와 코팅은 별도의 용접 프로그램, 전극 용액 및 샘플 검증을 필요로합니다.
A:일반적인 전류 설정이 없습니다. 적절한 값은 재료, 판 두께, 코팅, 플랜지 상태, 전극 힘, 바퀴 프로필,용접 속도 및 요구된 시드 성능.
설정은 실제 생산 재료로 샘플 용접을 통해 개발되어야합니다.
누출을 막는 연료 탱크 시트 용접은 인접한 용접 덩어리 사이의 일관된 중복, 안정적인 전극-바퀴 접촉, 제어 된 열 입출력 및 플랜지를 따라 정확한 추적이 필요합니다.연소량은 일반적으로 과도한 열 또는 지역적으로 집중된 열을 나타냅니다, 왜곡은 전체 열 입력, 탱크 기하학, 고정 지원 및 용접 순서에 의해 영향을 받는다.
이 기사 는 새로 제조 된, 사용 되지 않은 철 연료 탱크 및 유사한 밀폐 된 금속 컨테이너 의 산업 저항 톱니 용접 에 대해 논의 합니다.이 책 은 연료 를 담은 탱크 를 수리 하는 지침서 가 아닙니다사용 된 연료 탱크는 연화성 증기를 보유 할 수 있으며 특수 안전 절차가 필요합니다.
저항 톱니 용접은 저항 용접의 연속 형태입니다. 개별 용접을 생산하는 별도의 정지 전극 대신,회전 바퀴 전극은 가접 경로를 따라 작업 조각이 이동하는 동안 압력을 가하고 용접 전류를 수행합니다..
이 과정은 겹쳐진 금속 플랜지를 따라 일련의 용접 덩어리를 만듭니다.이 덩어리들은 충분히 겹쳐서 전체 매듭에 걸쳐 일관성을 유지해야 합니다..
용접 도중, 전류 는 두 장 사이의 접촉 부위를 통과 한다. 전기 저항 은 열 을 발생 시, 롤러 전극 은 관절 에 압력을 유지 한다.용접 프로그램에 따라, 전극이 플랜지를 따라 이동함에 따라 전류는 제어 된 펄스로 전달 될 수 있습니다.
각 전류 펄스 는 용접 덩어리 를 형성 한다. 펄스 주파수 와 바퀴 속도 사이 의 관계 가 정확 할 때, 한 덩어리 는 다음 덩어리 를 겹쳐서 연속적 인 톱니 를 만들어 낸다.
선택 된 펄스 프로그램 을 위해 바퀴 가 너무 빨리 이동 한다면, 덩어리 사이 의 거리는 증가 할 수 있다.속도가 너무 낮거나 열 공급량이 너무 많으면, 관절은 추출, 무거운 굴곡, 타오르는 또는 불필요한 열 왜곡으로 고통받을 수 있습니다.
따라서 누출을 막는 매듭은 다음의 통제된 조합으로 만들어집니다.
단 하나의 변수는 단독으로 밀폐된 관절을 보장할 수 없습니다.
전극 바퀴가 남긴 흔적은 용접 과정의 경로를 보여줍니다. 그러나 그들은 합체의 전체 내부 상태를 드러내지 않습니다.
시각적으로 연속된 바늘은 여전히 누출이 발생할 수 있습니다.
이 이유 때문에 시각 검사는 정해진 누출 테스트를 통해 지원되어야 합니다. 내부 용접 구조를 확인하기 위해 주기적인 파괴적 평가가 필요할 수도 있습니다.
기본 누출 테스트를 통과 한 탱크는 자동으로 모든 서비스 조건에 적합하지 않습니다. 응용 프로그램에 따라 용접 된 조립체는 다음과 같은 요구 사항을 충족해야 할 수도 있습니다.
수용 기준은 제품 도면, 적용되는 표준 및 탱크 제조업체의 내부 품질 요구 사항에서 출발해야합니다.누출과 기계적 성능은 별도로 평가되어야 합니다..
연료 탱크는 얇은 금속 판, 긴 용접 경로 및 3 차원 기하학을 결합합니다. 이러한 특성은 열 입력 변화에 더 민감하게 작용합니다.부분 위치와 전극 접촉보다 평면 테스트 쿠폰에 간단한 직선 매듭.
얇은 금속판 은 빠르게 뜨거워진다. 비교적 작은 공정 변화 는 불충분 한 융합 에서 추방 또는 타오르는 로로 용접 을 옮길 수 있다.
너무 적은 열은 작은 용접 조각, 부적절 한 겹치기 또는 약한 결합으로 이어질 수 있습니다. 너무 많은 열은 장을 과도하게 부드럽게 만들 수 있으며, 녹은 물질을 배출하거나 관절을 통해 구멍을 만들 수 있습니다..
사용가능한 공정창은 판의 품질, 두께, 코팅, 플랜지 너비, 접촉 상태 및 생산 속도에 의해 영향을 받는다.한 탱크에 개발된 매개 변수는 검증 없이 다른 탱크에 직접 복사되어서는 안 됩니다..
오토바이 연료 탱크, 자동차 탱크 및 다른 형성 된 컨테이너는 종종 곡선 매듭, 높이가 변하고 좁은 접근 공간이 있습니다.롤러 전극은 이러한 특징을 따라 올바르게 위치 유지해야합니다.
일반적인 기하학적 과제는 다음과 같습니다.
바퀴 가 겹치기 를 중심 으로 유지 하지 않으면, 가해지는 압력 과 용접 전류 가 한 쪽 으로 이동 할 수 있다. 이 는 불규칙 한 덩어리 를 생성 할 수 있다.과도한 구멍이나 지역 누출.
융합의 전기 저항과 열 분포는 부분적으로 두 판이 서로 접촉하는 방법에 달려 있습니다. 따라서 스탬프 된 부분의 변동은 용접에 변동을 일으킬 수 있습니다.
피트업 문제에는 다음과 같은 것들이 포함될 수 있습니다.
용접 기계 는 불안정 한 스탬프 된 부품 을 완전히 보상 할 수 없다. 신뢰성 있는 톱니 용접 은 반복 될 수 있는 부품 으로 시작 된다.적절한 중복 설계 및 필요한 부착을 유지하는 고정 장치.
기름, 먼지, 강물, 산화질소 및 스탬핑 잔류는 잎 사이의 접촉 저항과 작업 조각과 전극 사이의 접촉 저항을 바꿀 수 있습니다.특정 코팅은 또한 롤러 표면에 붙어 있거나 전극 마모 속도를 증가시킬 수 있습니다..
가능한 결과는 다음과 같습니다.
용접 부위는 정의되고 반복 가능한 표면 상태에서 공급되어야합니다.청소 및 표면 준비 방법은 보편적인 처리로 적용되는 것이 아니라 재료와 코팅에 따라 선택해야합니다..
결함 은 그 위치, 패턴 및 생산 역사 를 조사 해야 합니다. 결함 패턴 을 식별 하지 않고 전류 를 증가 시키거나 감소 시키면 다른 문제 를 일으킬 수 있습니다.
|
결함 |
유력한 원인 |
먼저 확인해야 할 것 |
| 용접 누출 | 부적절한 덩어리 중복, 지역 간격, 불안정한 추적 또는 불완전한 시드 폐쇄 | 누출 위치, 바퀴 경로, 부품 설치 및 공정 기록 |
| 번트 투 | 과도한 열 공급, 낮은 이동 속도, 부적절한 조정 또는 집중된 접촉 | 현재 프로그램, 바퀴 속도, 플랜지 접촉 및 전극 상태 |
| 과도한 왜곡 | 열 축적, 부적절한 지원 또는 부적절한 용접 순서 | 펌프 지원, 총 열 입력 및 부분 방출 순서 |
| 간헐적 톱니 | 불안정한 전류, 휠 리프트 또는 불규칙한 압력 | 바퀴 접촉, 탱크 기하학 및 제어 장치 출력 |
| 방출 또는 방출 | 과도한 지역 난방, 오염 또는 부적절한 힘 | 표면 상태, 힘, 부착 및 전류 |
| 무거운 바퀴 흔적 | 과도한 힘, 마비 된 바퀴 프로필 또는 부적절한 정렬 | 바퀴 모양, 배열, 정렬 및 가해지는 힘 |
| 코너 누출 | 속도 변동, 추적 오류 또는 플랜지 기하학적 변화 | 코너 경로, 운동 프로그램, 바퀴 접촉 및 플랜지 일관성 |
| 시작/끝 누출 | 톱니가 닫히는 곳에 충분한 중복이 없습니다. | 시작-정지 시간, 종료 경로 및 중복 프로그램 |
첫 번째 단계는 탱크가 누출되는 위치를 정확히 결정하는 것입니다. 모퉁이의 누출은 전체 매듭을 따라 누출과 같은 방식으로 처리되어서는 안됩니다.
같은 위치에서 반복적으로 누출되면 지역 플랜지 틈, 바퀴 경로 오차 또는 압력 손실과 같은 기하학적 문제 또는 도구 문제를 나타낼 수 있습니다.매듭을 따라 배포 된 무작위 누출은 불안정한 부품과 관련이있을 수 있습니다., 오염, 전류 변동 또는 전극의 점진적 마모.
매듭의 시작과 끝에서 누출은 종종 폐쇄 섹션이 과도한 열 축적을 일으키지 않고 이전에 용접 된 영역을 겹쳐야하기 때문에 별도의 주의가 필요합니다.
타는 것은 가루가 지나치게 뜨거워지거나 열이 작은 영역에 집중되면 발생합니다. 가능한 원인은 다음과 같습니다.
만약 타격이 코너나 부분 전환에서만 나타나면, 문제는 실제 이동 속도 감소, 접촉 각도 변화 또는 불일치한 플랜지와 관련이 있을 수 있습니다.만약 그것이 직선으로 계속된다면, 전체 열 입력 설정 및 냉각 상태가 검토되어야합니다.
왜곡은 종종 용접 전류에 전적으로 책임이 있지만 최종 탱크 모양은 여러 상호 작용 요소에 의해 영향을 받는다.
그 중에는 다음과 같은 것들이 있습니다.
전류를 너무 많이 줄이면 왜곡이 줄어들 수 있지만 잘 열리지 않고 누출되는 매듭을 만들 수 있습니다.목표는 내부 용접 결함으로 가시적인 차원 문제를 교환하기보다는 전체 프로세스를 제어하는 것입니다..
간헐적 인 매듭은 전류 펄스, 바퀴 움직임 및 적용 된 힘이 적절히 조정되지 않을 때 발생할 수 있습니다. 바퀴 속도 변동은 용접 덩어리 사이의 거리를 변경합니다.바퀴 접촉의 순간적 손실은 현재를 중단하거나 관절에 압력을 줄일 수 있습니다.
이 결함이 나타났을 때, 검토:
롤러 전극은 영구적인 구성 요소가 아닌 공정 도구입니다. 그 프로필과 표면 상태는 접촉 영역, 압력 분포 및 용접 전류 밀도에 영향을줍니다.
무거운 표시 또는 재료 픽업은 다음과 관련이있을 수 있습니다.
전극 유지보수는 실제 마모, 용접 품질 및 생산 기록에 기초해야합니다.고정된 접착 간격은 대표적인 생산 조건에서 과정을 관찰한 후에야 설정되어야 합니다..
안정적인 톱니 용접은 여러 변수들의 상호 작용에 달려 있습니다. 조정은 체계적으로 이루어져야 하며, 각 제어된 변화 후에 생성된 용접을 테스트해야 합니다.
용접 전류는 잎 인터페이스에서 열이 생성되는 속도에 영향을 미칩니다. 펄스 기간과 펄스 간격은 덩어리 형성과 인접 용접 사이의 열 관계에 영향을 미칩니다.
과도한 전류 또는 과도하게 긴 펄스는 추출, 번드 트러스 및 가속 된 전극 마모를 유발할 수 있습니다. 불충분한 전류는 작은 덩어리 또는 불완전한 결합을 생성 할 수 있습니다.
올바른 프로그램은 다음에 달려 있습니다.
모든 연료 탱크에 대한 보편적인 용접 전류 값은 없습니다.
바퀴 속도는 생산주기 시간과 열 분배에 영향을 줍니다.
속도가 너무 높을 때, 사용 가능한 난방 시간은 충분하지 않을 수 있으며, 덩어리 사이의 거리가 너무 커질 수 있습니다. 속도가 너무 낮을 때,과도한 열 축적으로 인해 깊은 구멍이 생길 수 있습니다., 추출, 왜곡 또는 연소.
운동 조절은 곡선 톱니 주위에 특히 중요합니다. 프로그래밍 된 기계 또는 로봇은 코너에서 이동 속도를 줄일 수 있습니다. 용접 프로그램이 그 변화를 고려하지 않으면,현재 설정이 변하지 않더라도 지역 열 입력이 증가 할 수 있습니다..
전극 힘 은 잎 을 묶고 전기 접촉 저항 에 영향을 미치며, 용접 덩어리 가 형성 될 때 가열 된 물질 을 억제 하는 데도 도움 이 된다.
부적절한 힘은 불안정한 접촉, 스프레이, 추출 또는 과도한 지역 가열을 초래할 수 있습니다. 과도한 힘은 무거운 바퀴 흔적을 생성하거나 인터페이스 저항을 감소시키거나 플랜지를 변형시킬 수 있습니다.
힘은 바퀴 방향이나 탱크 높이가 변하는 경우를 포함하여 매듭 전체에 걸쳐 안정적으로 유지되어야 합니다.
밀폐 된 매듭 을 만들기 위해, 각 덩어리 는 인접 한 덩어리 들 과 효과적으로 연결 되어야 한다. 부적절 한 겹치는 것 은 유출 경로 를 잠재적으로 남겨 준다.과도한 중복과 높은 열 투입은 불필요한 열 축적을 일으킬 수 있습니다..
덩게트 중복은 다음의 영향을 받는다.
요구되는 겹치는 것은 외부 바퀴의 흔적에서 가정하기 보다는 누출 테스트와 주기적인 파괴적 검사로 확인되어야 합니다.
저탄소 강철, 코팅 강철, 스테인리스 강철 및 알루미늄은 톱니 용접에 동일하게 반응하지 않습니다.같은 두께 의 두 강철 도 그 가루 나 표면 조건 이 다르면 서로 다른 용접 프로그램 을 필요로 할 수 있다.
이 과정은 실제 생산 재료에 대해 개발되어야 합니다. 코팅 된 생산 부품을 위해 코팅되지 않은 테스트 쿠폰을 대체하면 잘못된 결과를 초래할 수 있습니다.
플랜지는 전극 바퀴가 의도된 겹치기 위에 압력을 유지하면서 바늘을 따라갈 수 있는 충분한 공간을 제공해야 합니다.너무 좁거나 차원적 인 불일치 인 플랜지 는 관절 중심 밖 의 바퀴 추적 위험 을 증가.
따라서 기계, 롤러 프로필 및 장착장치는 다음과 함께 검토되어야 합니다.
번 투는 제어된 문제 해결 순서로 해결되어야 합니다.
연속적인 과열선은 보통 전류, 펄스 타이밍, 속도 사이의 전반적인 관계를 가리킨다.
코너, 플랜지 전환 또는 특정 위치에만 나타나는 결함은 지역 기하학, 바퀴 추적, 속도 감소, 피트업 또는 압력 변화를 포함 할 가능성이 높습니다.
결함 위치를 표시하고 전체 용접 프로그램을 변경하기 전에 기계 경로와 비교하십시오.
현재, 펄스 타이밍 및 속도는 함께 평가해야합니다. 한 번에 여러 변수를 변경하면 어떤 조정으로 결과가 개선되거나 악화되었는지 확인하는 것이 어렵습니다.
통제된 실험은 다음과 같이 해야 합니다.
최종 설정은 하나의 냉장고와 신중하게 준비된 표본에만 작동하지 않고 지속적인 생산 중에 작동해야 합니다.
플랜지가 틈이있는 곳에서 타가 발생하면 전류를 낮추면 올바르게 장착 된 부위에 충분한 용접이 발생할 수 있습니다.근본 원인은 일반적인 전류 수준보다는 부분 일관성입니다.
스탬프 된 부품, 고정 장치 지원 및 클램핑 순서를 검사하십시오. 두 장은 롤러 전극이 관절에 도달하기 전에 의도 된 겹치는 위치에 있어야합니다.
휠 전극을 확인해
손상된 바퀴는 접촉 영역의 안정성을 감소시키고 고립된 지점에 열을 집중시킬 수 있습니다.
프로세스는 첫 번째 테스트를 통과 할 수 있지만 반복 된 사이클 후에 불안정해질 수 있습니다. 전극 온도, 냉각 물 상태, 펌프 온도 및 바퀴 오염은 시간이 지남에 따라 변화 할 수 있습니다.
생산 검증을 위해, 대표적인 실행의 시작, 중간 및 끝에서 부분을 테스트하십시오. 이것은 단일 샘플 용접으로 발견 할 수없는 문제를 밝히는 데 도움이됩니다.
목표는 열을 제거하는 것이 아니라 주변 탱크 껍질을 불필요하게 가열하지 않고 자격있는 시트를 형성 할 수있는 충분한 제어 된 열을 도입하는 것입니다.
전체 난방은 전류, 펄스 지속, 펄스 간격, 바퀴 속도 및 밀접한 거리 용접 수에 의해 영향을 받는다.낮은 피크 전류와 긴 난방 기간은 여전히 과도한 열을 가져올 수 있습니다..
용접 프로그램은 완전한 열 주기로 평가되어야 합니다.
고정 장치는 움직임을 제어하고 장착을 유지하기 위해 톱니에 충분히 가까운 탱크를 지지해야합니다.도구가 롤러 경로를 방해하거나 플랜지를 비자연적인 위치로 밀어 넣지 않아야합니다..
조절 가능한 지원이 필요할 수 있습니다. 한 기계가 여러 탱크 모델을 생산할 때.
복잡한 탱크 구조의 경우 시작 위치, 용접 방향 및 시드 폐쇄 방법은 열 이동에 영향을 줄 수 있습니다.또한 연속 톱니 용접 전에 예비 위치 또는 톱니 작업이 필요할 수 있습니다..
적절한 순서는 다른 제품에서 복사하는 것이 아니라 탱크 기하학에서 개발되어야합니다.
용접 후 즉시 탱크를 풀면 물질이 여전히 뜨거울 때 잔류 스트레스가 껍질을 움직일 수 있습니다.펌프 순서는 초기 냉각 기간 동안 집합을 제어해야합니다..
유지 시간은 실제 생산 주기와 차원 요구 사항에 따라 검증되어야 합니다.
연료 탱크 시트 용접 프로젝트는 요구 사항 검토에서 반복 생산 테스트로 진행해야합니다.목표는 가상의 전력 등급보다는 실제 용접 결과에 기초하여 장비를 선택하는 것입니다..
HAIFEI 엔지니어들은 먼저 탱크 도면, 재료, 두께, 플랜지 구조, 용접 경로, 생산 용량 및 검사 요구 사항을 검토합니다.
이 단계에서는 기계 구성이 확인되기 전에 충분한 롤러 접근, 좁은 플랜지 또는 어려운 코너 전환과 같은 잠재적 인 문제를 식별 할 수 있습니다.
고객이 가능한 한 대표적인 스탬프 된 부품을 제공해야합니다. 의도 된 생산 재료를 사용하여 실제 코팅, 차원 허용,부착 및 형성 상태.
초기 실험은 다음과 같은 실용적인 조합을 개발하는 데 사용됩니다.
모든 관련 설정과 관찰은 절차를 반복하고 비교할 수 있도록 기록되어야 합니다.
용접 된 샘플은 고객 승인 된 방법을 사용하여 평가해야합니다. 용접 사진 만으로는 공정 적합성에 대한 충분한 증거가 아닙니다.
프로젝트에 따라 평가에는 누출 테스트, 차원 측정, 껍질 테스트, 구간 검사 또는 기타 지정된 테스트가 포함될 수 있습니다.
초기 과정이 확립되면 전극, 고정 장치 및 작업 조각이 뜨는 동안 결과가 안정적으로 유지되는지 확인하기 위해 반복 된 용접 시도가 필요합니다.
시험 실행의 다른 단계의 샘플을 테스트하는 것은 전극 마모, 냉각, 오염 또는 부품 변동으로 인한 점진적인 변화를 식별하는 데 도움이됩니다.
최종 기계 구성은 승인 된 샘플 및 생산 요구 사항에 따라 선택 될 수 있습니다. 여기에는 용접 전원, 컨트롤러, 롤러 전극, 고정 장치,모션 시스템, 로딩 방법, 프로세스 모니터링 및 하류 누출 테스트와의 연결.
A: 일반적인 원인은 충분한 용접 덩어리 겹치기, 플랜지 틈, 바퀴 추적 오류, 불안정한 전류 또는 힘, 표면 오염 및 꿰매기 시작 및 끝에서 불완전한 겹치기입니다.
매개 변수를 변경하기 전에 누출 위치를 확인해야합니다. 한 위치에서 반복 누출은 종종 지역 부품, 고정 장치 또는 운동 문제를 나타냅니다.
A:번스루 예방은 전류, 펄스 타이밍, 바퀴 속도, 전극 힘, 부품 설치 및 냉각의 조율 된 통제가 필요합니다.
결함이 코너 또는 플랜지 전환에서만 발생하면 전체 용접 전류를 줄이기 전에 지역 속도, 바퀴 위치 및 조립을 확인하십시오.
A: 과도한 총 열 공급, 불충분한 고정 지원, 낮은 껍질 딱딱성, 부적절한 용접 순서 또는 탱크가 여전히 뜨거워있을 때 방출로 인해 왜곡이 발생할 수 있습니다.
전류를 줄이는 것 만으로 인해 열이 잘되지 않은 톱니가 발생할 수 있으므로 차원 제어와 용접 품질이 함께 평가되어야합니다.
A:아니오. 연속 전극 표지 내부 덩게트 중복을 확인하지 않습니다. 탱크는 지정 된 누출 테스트를 통과해야합니다..
A:구성형에 따라, 톱니 용접 기계는 저탄소 강철, 코팅 강철, 스테인리스 강철 또는 특정 다른 엽재료에 대해 평가될 수 있습니다.
다른 재료와 코팅은 별도의 용접 프로그램, 전극 용액 및 샘플 검증을 필요로합니다.
A:일반적인 전류 설정이 없습니다. 적절한 값은 재료, 판 두께, 코팅, 플랜지 상태, 전극 힘, 바퀴 프로필,용접 속도 및 요구된 시드 성능.
설정은 실제 생산 재료로 샘플 용접을 통해 개발되어야합니다.
