Yakıt Tanklarında Yanma veya Bozulma Olmadan Sızdırmaz Dikiş Kaynakları Nasıl Sağlanır?

Sızıntı geçirmez yakıt tankı dikiş kaynak, bitişik kaynak parçacıkları arasında tutarlı bir örtüşme, istikrarlı elektrot-tekerlek teması, kontrollü ısı girişi ve flange boyunca doğru izleme gerektirir.Yanma genellikle aşırı veya yerel olarak yoğunlaşmış ısıyı gösterir., bozulma ise toplam ısı girişinden, tank geometrisinden, armatür desteğinden ve kaynak dizisinden etkilenir.

Bu makale, yeni üretilen, kullanılmayan çelik yakıt tanklarının ve benzer mühürlü metal kapların endüstriyel direnç dikiş kaynaklarını ele alıyor.Yakıt içeren tankları onarmak için bir rehber değilKullanılmış yakıt tankları yanıcı buharları saklayabilir ve özel güvenlik prosedürleri gerektirir.

Yakıt Tankı Dikişleri Nasıl Sızdırmaz?

Direniş dikiş kaynak, direniş kaynakının sürekli bir biçimidir.dönen tekerlek elektrotları, kaynak yolu boyunca hareket ederken basınç uyguluyor ve kaynak akımı yürütüyor.

Bu işlem, üst üste yatan metal kaplamaları boyunca bir dizi kaynak parçacığı oluşturur.Bu parçacıklar yeterince örtüşmeli ve tüm dikiş boyunca tutarlı kalmalıdır..

Birbirinin Üzerine Dökülen Kaynaklar Nasıl Sürekli Bir Dikiş Oluşturur?

Kaynaklama sırasında, iki levha arasındaki temas alanından akım geçer. Elektriksel direnç ısı üretirken, rulo elektrotları eklem üzerinde basınç sağlar.Kaynak programına bağlı olarakElektrotlar flens boyunca hareket ederken, akım kontrol edilen darbelerle verilebilir.

Her bir akım darbesinin bir kaynak parçacığı oluşur. Dövme frekansı ve tekerlek hızı arasındaki ilişki doğru olduğunda, bir parçacık bir sonraki üst üste gelir ve sürekli bir dikiş oluşturur.

Eğer tekerlek seçilen atım programı için çok hızlı hareket ederse, parçacıklar arasındaki mesafe artabilir.Değişim çok düşükse veya ısı giriş aşırısa, eklem çıkartma, ağır içe çekme, yanma veya gereksiz termal bozulmalardan muzdarip olabilir.

Bu nedenle, kontrol edilen bir kombinasyonla bir sızıntı geçirmez dikiş oluşturulur:

• Kaynak akımı ve darbeler zamanlaması
• Elektrot tekerleğinin hızı
• Elektrotlara uygulanan kuvvet
• Çakırcık büyüklüğü ve üst üste gelmesi
• Flanş ayarlama
• Tekerlek hizalanması ve takip
• Elektrot ve iş parçasının soğutması
• Malzeme kalınlığı ve yüzey durumu

Tek bir değişken, tek başına mühürlü bir eklem garanti edemez.

Sürekli Görünen Bir Kaynak Neden Hala Sızdırılabilir?

Elektrot tekerlekleri tarafından bırakılan izler kaynak sürecinin yolunu gösterir, ancak eklemin tam iç durumunu ortaya çıkarmaz.

Görsel olarak sürekli bir dikiş hala sızmaya devam edebilir:

• Yakın kaynak parçacıkları arasındaki yetersiz örtüşme
• Elektrot temasının yerel kaybı
• Tank flensleri arasındaki boşluklar
• Birbiriyle tutarsız tabaka örtüşmesi
• Eklem merkezinden uzaklaşan tekerlek izleme
• Yağ, oksit, kaplama kalıntıları veya damgalama yağından kaynaklanan kirlilik
• Kontrolsüz bir başlangıç ve durma pozisyonu
• Köşe çevresindeki hız veya basınç değişiklikleri
• İç gözenekler veya küçük çatlaklar
• Sürekli üretim sırasında elektrot aşınması

Bu nedenle, görsel inceleme, tanımlanmış bir sızıntı testiyle desteklenmelidir.

Sızdırmazlık otomatik olarak yapısal olarak nitelikli anlamına gelmez

Temel bir sızıntı testi geçen bir tank, otomatik olarak her servis koşuluna uygun değildir. Uygulamaya bağlı olarak, kaynaklı montajın ayrıca aşağıdakiler için gereksinimleri karşılaması gerekebilir:

• Dikiş gücü
• Yorgunluk direnci
• titreşim direnci
• Basınç döngüsü
• Çarpışma performansı
• Boyut sabitliği
• Korozyondan koruma
• Kaplama yapışma
• Uzun süreli mühürleme performansı

Kabul kriterleri ürün çiziminden, uygulanabilir standartlardan ve tank üreticisinin iç kalite gereksinimlerinden gelmelidir.Sızıntı ve mekanik performans ayrı ayrı değerlendirilmelidir..

Yakıt Tankları Neden Sızdırılması Zor?

Yakıt tankları ince metal levhaları, uzun kaynak yollarını ve üç boyutlu geometriyi birleştirir.parça konumu ve elektrot teması düz bir test küpünde basit düz bir dikişten daha fazla.

İnce levha ısı girişine duyarlıdır

İnce metal levha hızlı bir şekilde ısınır. Nispeten küçük bir süreç değişikliği kaynakı yetersiz füzyondan çıkarmaya veya yanmaya geçebilir.

Çok az ısı, küçük kaynak parçacıklarına, yetersiz parçacık üst üsteliklerine veya zayıf yapışmaya neden olabilir. Çok fazla ısı levhayı aşırı yumuşatabilir, erimiş malzemeyi dışarı atabilir veya eklemden bir delik oluşturabilir.

Kullanılabilir süreç penceresi, levha kalitesi, kalınlığı, kaplama, flens genişliği, temas durumu ve üretim hızı ile etkilenir.Bir rezervuar için geliştirilen parametreler doğrulama olmadan doğrudan başka bir rezervuara kopyalanmamalıdır..

Karmaşık Tank Geometri, Tekerlek Takip Etimini Etkiler

Motosiklet yakıt tankları, otomobil tankları ve diğer şekillendirilmiş konteynerler genellikle eğri dikişlere, değişen yüksekliklere ve dar erişim alanlarına sahiptir.Bu özellikleri takip ederken, rulo elektrotları doğru şekilde konumda kalmalıdır..

Yaygın geometrik zorluklar şunlardır:

• Dar köşeler veya küçük yarıçaplar
• Kavisli tank duvarları
• Flanş yüksekliğindeki değişiklikler
• Flanş genişliğinde değişiklikler
• Doldurucu açıklıklarının veya koltukların yakınında erişim kısıtlaması
• Yerel springback damgalanmış kabuklarda
• Sol ve sağ taraflı bileşenler arasındaki farklar
• İki tank yarısının tutarsız konumu

Tekerlek üst üste ortada kalmazsa, uygulanan basınç ve kaynak akımı flensin bir tarafına kaymış olabilir.Aşırı çukur veya yerel sızıntı.

Parça Ayarlama Değişiklikleri Temas Direnci

Eklemdeki elektrik direnci ve ısı dağılımı kısmen iki levhanın birbirleriyle nasıl temas ettiğine bağlıdır.

Fit-up sorunları şunları içerebilir:

• Fazla boşluklar
• Çürükler veya hasarlı kenarlar
• Birbiriyle örtüşme genişliği tutarsız
• Tank yarıları arasındaki yanlış hizalanma
• Yerel dalgalık
• Springback damgası
• Sabitlemeden kaynaklanan deformasyon
• Üretim partileri arasındaki boyut değişikliği

Bir kaynak makinesi, dengesiz damgalı bileşenleri tamamen telafi edemez.uygun bir örtüşme tasarımı ve gerekli montajı koruyan bir armatür.

Kaplamalar ve Yüzey Kirliliği Dayanıklılığı Etkiler

Yağ, toz, pas, oksit ve damgalama kalıntıları, levhalar arasındaki ve iş parçası ile elektrotlar arasındaki temas direncini değiştirebilir.Bazı kaplamalar da rulo yüzeyine yapışabilir veya elektrot aşınma hızını artırabilir.

Olası sonuçlar şunlardır:

• Kararsız ısı üretimi
• Kaydırma sıçraması veya atılması
• Yerel aşırı ısınma
• Elektrot alıcısı
• Düzensiz tekerlek izleri
• Kırıntı konsantrasyonu azalmış
• Daha sık elektrot sarma
• Sadece uzatılmış üretimden sonra ortaya çıkan sızıntı

Kaynak alanı, tanımlanmış ve tekrarlanabilir bir yüzey durumunda teslim edilmelidir.Temizlik ve yüzey hazırlama yöntemleri, evrensel bir işlem olarak uygulanmak yerine malzemeye ve kaplamaya göre seçilmelidir..

Yaygın Yakıt Tankı Dikiş Kaynak Kusurları ve Muhtemel Nedenleri

Bir kusur, yerini, kalıbını ve üretim geçmişini inceleyerek araştırılmalıdır. Kusur kalıbını belirlemeden akımı arttırmak veya azaltmak farklı bir sorun yaratabilir.

kaynak sızıntıları veya delikler

İlk adım, tankın tam olarak nerede sızdığını belirlemektir.

Aynı yerde tekrarlanan sızıntılar, yerel bir flens boşluğu, tekerlek yolunun sapması veya basınç kaybı gibi geometrik veya alet sorunlarına işaret edebilir.Dikiş boyunca dağıtılan rastgele sızıntılar dengesiz parçalarla ilişkili olabilir., kirlenme, akım değişimi veya ileri elektrot aşınması.

Dikişin başlangıcında ve sonunda sızıntı genellikle ayrı bir dikkat gerektirir, çünkü kapanma bölümü aşırı ısı birikimi yaratmadan daha önce kaynaklı alanı örtüşmelidir.

Yaprak Yakma

Yanma, levhanın aşırı ısıtıldığında veya ısı küçük bir alana yoğunlaştığında ortaya çıkar.

• Aşırı kaynak akımı
• Uygun olmayan bir akım nabzı süresi
• Tekerlek hızı çok düşük
• Yetersiz veya dengesiz elektrot gücü
• İki levha arasındaki boşluk
• Dar veya hasarlı bir temas alanı
• Eklemdeki kirlilik
• Kaldırılmış veya yanlış hizalı tekerlek elektrotları
• Sürekli üretim sırasında ısı birikimi

Eğer yanma sadece köşelerde veya kısım geçişlerinde ortaya çıkarsa, sorun gerçek yolculuk hızının azalması, temas açısının değişmesi veya tutarlı olmayan bir flensle ilişkili olabilir.Eğer düz bir dikiş boyunca devam ederse, genel ısı giriş ayarları ve soğutma koşulları gözden geçirilmelidir.

Çok fazla tank bozulması

Distorsiyon genellikle tamamen kaynak akımından kaynaklanır, ancak nihai tank şekli birkaç etkileşimli faktörden etkilenir.

Bunlara şunlar dahildir:

• Dikiş içine giren toplam ısı
• Tank kabuğunun sertliği
• Flanş tasarımı
• Montaj yeri ve sıkıştırma gücü
• Kaynak yönü
• Kaydırma sırası
• Soğutma durumu
• Ayarların serbest bırakıldığı sırada sıcaklık
• Damgalanmış parçalarda kalıntı gerginlik

Akımı çok fazla azaltmak, bozulmayı azaltabilir, ancak az kaynaklı ve sızan bir dikiş üretebilir.Hedef, iç kaynak kusuru için görünür boyut sorununu değiştirmek yerine, tüm süreci kontrol etmektir..

Aralıklı veya düzensiz kaynak çubukları

Akım darbeleri, tekerlek hareketi ve uygulanan kuvvet uygun şekilde koordine edilmediğinde aralıklı bir dikiş oluşabilir.Tekerlek temasının anlık bir kaybı akımı kesebilir veya eklemdeki basıncı azaltabilir.

Bu kusur ortaya çıktığında:

• Tam yol boyunca tekerlek hızı
• Akım darbeleri ile hareket arasındaki senkronizasyon
• Yükseklik geçişlerinde elektrot gücü
• Tekerlek kaldırma veya akış
• Yüzey kirliliği
• Akım izleme kayıtları
• Kısmi konum tekrarlanabilirliği

Elektrot işaretleme, alım ve aşınma

Rulo elektrotları kalıcı bileşenler değil, işlem araçlarıdır. Profili ve yüzey durumu temas alanını, basınç dağılımını ve kaynak akımı yoğunluğunu etkiler.

Ağır işaretleme veya malzeme toplama aşağıdakilerle ilgili olabilir:

• Aşırı elektrot kuvveti
• Uyumsuz bir tekerlek profili
• Kötü tekerlek düzeni
• Yetersiz soğutma
• Yaprak kaplama veya kirlenme
• Aşırı ısı girişi
• Temizlik veya giyim gecikmesi
• Tekerlek çıkışı

Elektrot bakımı gerçek aşınmaya, kaynak kalitesine ve üretim kayıtlarına dayanmalıdır.Sabit bir hazırlama aralığı, yalnızca, örnekteki üretim koşullarında süreci gözlemledikten sonra belirlenmelidir..

Hangi süreç değişkenleri dikiş kaynak kalitesini kontrol eder?

Istikrarlı dikiş kaynakları, birkaç değişkenin etkileşimine bağlıdır. Düzenlemeler sistematik olarak yapılmalı ve elde edilen kaynaklar her denetlenen değişimden sonra test edilmelidir.

Kaynak Akımı ve Darbe Zamanlaması

Kaynak akımı, levha arayüzünde ısı üretilmesinin hızını etkiler. Darbe süresi ve darbe aralıkları, nuget oluşumunu ve bitişik kaynaklar arasındaki termal ilişkiyi etkiler.

Aşırı akım veya çok uzun darbeler, atılmaya, yanmaya ve hızlandırılmış elektrot aşınmasına neden olabilir. Yetersiz akım küçük parçacıklar veya eksik bağlama üretebilir.

Doğru program aşağıdakilere bağlıdır:

• Malzeme sınıfı
• Her iki tabaka kalınlığı
• Yüzey kaplama
• Flanş ayarlama
• Elektrot profili
• Uygulanan kuvvet
• Tekerlek hızı
• Soğutma durumu
• Gerekli dikiş sıklığı ve sızıntı performansı

Tüm yakıt tankları için evrensel bir kaynak akımı değeri yoktur.

Elektrot-Tür Hızı

Tekerlek hızı hem üretim döngüsü süresini hem de ısı dağılımını etkiler.

Hız çok yüksek olduğunda, mevcut ısıtma süresi yetersiz olabilir ve parçacıklar arasındaki mesafe çok büyük olabilir.Aşırı ısı birikimi derin deliklere neden olabilir., çıkarma, çarpıtma veya yanma.

Hareket kontrolü özellikle kavisli dikişler etrafında önemlidir. Programlanmış bir makine veya robot bir köşede seyahat hızını azaltabilir.Mevcut ayar değişmeden kalsa bile, yerel ısı girişi artabilir..

Elektrot Gücü

Elektrot gücü levhaları bir arada tutar ve elektrik temas direncini etkiler. Ayrıca kaynak parçacığı oluşurken ısıtılmış malzemeyi tutmaya yardımcı olur.

Yetersiz kuvvet, dengesiz temas, sıçrama, çıkarma veya aşırı yerel ısıtmaya neden olabilir. Aşırı kuvvet ağır tekerlek izleri yaratabilir, arayüz direncini azaltabilir veya flensleri deforme edebilir.

Güç, tekerlek yönelimi veya tank yüksekliği değiştiğinde de dahil olmak üzere tüm dikiş boyunca sabit kalmalıdır.

Saldırma Nugget Çakışması

Kapalı bir dikiş için, her parçacık komşu parçacıklarla etkili bir şekilde bağlanmalıdır.Aşırı bir örtüşme ve yüksek ısı girişi gereksiz ısı birikimine neden olabilir..

Nugget örtüşmesi aşağıdakilerden etkilenir:

• Mevcut nabız frekansı
• Nabız süresi
• Tekerlek hızı
• Çakırçık çapı
• Elektrot temas genişliği
• Malzeme ve kalınlık

Gerekli üst üstelik, dış tekerlek izlerinden varsayılmak yerine, sızıntı testi ve periyodik yıkıcı denetim yoluyla doğrulanmalıdır.

Yaprak kalınlığı, malzeme ve kaplama

Düşük karbonlu çelik, kaplı çelik, paslanmaz çelik ve alüminyum dikiş kaynaklarına aynı şekilde yanıt vermez.Aynı kalınlıkta iki çelik bile kaplamaları veya yüzey koşulları farklı ise farklı kaynak programları gerektirebilir.

Süreç, gerçek üretim malzemesi için geliştirilmelidir. Kaplı üretim parçaları için kaplanmamış test kuponlarının değiştirilmesi yanıltıcı sonuçlar doğurabilir.

Flanş Genişliği ve Ortak Uygulama

Flanş, elektrot tekerleğinin istenen üst üste basınç sağlayarak dikişin peşinden gitmesi için yeterli alan sağlamalıdır.Çok dar veya boyut olarak tutarlı olmayan bir flens, tekerleklerin eklem merkezinin dışında izlenme riskini arttırır.

Bu nedenle makine, rulo profili ve armatür aşağıdakilerle birlikte gözden geçirilmelidir:

• Flansın nominal genişliği
• Flanş toleransı
• Yaprak örtüşmesi
• Kenar mesafesi
• Köşe yarıçapı
• Yerel boşluklar
• Tüm dikiş boyunca erişilebilirlik

Yakıt tankı dikişleri kaynak sırasında yanma nasıl önlenir

Yanık geçiş kontrol edilen bir sorun giderme dizisi ile ele alınmalıdır.

1Kusurun yerel mi yoksa sürekli mi olduğunu belirleyin.

Sürekli bir aşırı ısınma çizgisi genellikle akım, nabız zamanlaması ve hız arasındaki genel ilişkiyi gösterir.

Sadece bir köşede, flens geçişinde veya belirli bir yerde ortaya çıkan bir kusur, yerel geometriyi, tekerlek takipini, hız azaltmasını, ayarlamayı veya basınç değişikliğini içerebilir.

Defekt yeri işaretleyin ve tam kaynak programını değiştirmeden önce makine yolu ile karşılaştırın.

2Denge Akımı, Nabız Zamanlaması ve Seyahat Hızı

Mevcut, nabız zamanlaması ve hız birlikte değerlendirilmelidir.

Kontrollü bir çalışma:

1. Orijinal programı ve elektrot durumunu kaydet.
2. Bir değişkeni değiştirin.
3. Kaynak temsilci parçaları.
4. Dikişleri kontrol edin ve belirtilen sızıntı testi yapın.
5. Sonuçları önceki durumla karşılaştırın.
6. Dayanıklılığı doğrulamak için denemeyi tekrarlayın.

Son ayar, sadece bir soğuk makine ve dikkatlice hazırlanmış bir numune üzerinde değil, sürekli üretim sırasında çalışmalıdır.

3. Parça Fit-Up ve Flange tutarlılığını iyileştirmek

Flanşın bir boşluğu olduğu yerde yanma meydana gelirse, akımı düşürmek doğru yerleştirilmiş alanlarda yetersiz kaynak oluşturabilir.Kök nedeni, genel akım seviyesinden ziyade kısmi tutarlıktır..

Dökümlü parçaları, armatür desteğini ve sıkıştırma sırasını kontrol edin.

4Elektrot teması ve soğutma

Tekerlek elektrotlarını kontrol edin:

• Kaldırılmış veya düzleştirilmiş profiller
• Malzeme alımı
• Yüzey hasarı
• Çıkış
• Üst ve alt tekerleklerin hizasızlığı
• Düzgün olmayan rotasyon
• Bloklanmış soğutma kanalları
• Soğutma suyu akışında veya sıcaklıkta değişiklikler

Hasarlı bir tekerlek, temas alanının istikrarını azaltır ve ısıyı izole noktalarda yoğunlaştırabilir.

5. Sürekli üretim sırasında ısı birikimi izlemek

Bir süreç ilk testi geçebilir, ancak tekrarlanan döngülerden sonra kararsız hale gelebilir. Elektrot sıcaklığı, soğutma suyu durumu, armatür sıcaklığı ve tekerlek kirliliği zamanla değişebilir.

Üretim doğrulanması için, bir temsilci sürüşün başlangıcından, ortasından ve sonundan parçaları test edin.

Saldırısız bir dikiş yaratmadan nasıl bozulmayı azaltabilirsiniz?

Hedef, ısıyı ortadan kaldırmak değil, çevresindeki tank kabuğunu gereksiz yere ısıtmadan, nitelikli bir dikiş oluşturmak için yeterli miktarda kontrollü ısı girmektir.

Sadece zirve akımı değil, toplam ısı girişini kontrol edin

Toplam ısıtma, akım, darbe süresi, darbe mesafesi, tekerlek hızı ve yakın mesafeli kaynak sayısına bağlıdır.Daha düşük bir zirve akımı ve uzun bir ısıtma süresi hala aşırı ısı getirebilir.

Kaynak programı tam bir termal döngü olarak değerlendirilmelidir.

Tankı kaynak flensinin yakınında destekleyin

Ayar, tankı hareketini kontrol etmek ve yerleştirmeyi sürdürmek için dikişe yeterince yakın tutmalıdır.Aletler rulo yolunu engellememelidir veya flensleri doğal olmayan bir konuma getirmemelidir..

Bir makine birkaç tank modeli ürettiğinde ayarlanabilir desteklere ihtiyaç duyulabilir.

Kaydırma Sırasını Planla

Karmaşık tank yapıları için, başlangıç pozisyonu, kaynak yönü ve dikiş kapanma yöntemi termal hareketi etkileyebilir.Devamlı dikiş kaynaklamasından önce ön konumlandırma veya takma işlemleri de gerekebilir..

Uygun dizgi, başka bir üründen kopyalanmak yerine tank geometrisinden geliştirilmelidir.

İlk soğutma sırasında bölümü kontrol altında tutun

Kaynaktan hemen sonra tankı serbest bırakmak, materyal hala sıcakken kalıntı gerginliğin kabuğu hareket ettirmesine izin verebilir.Yapılandırma sırası, ilk soğutma döneminde bileşiği kontrol altında tutmalıdır..

Tutma süresi, gerçek üretim döngüsüne ve boyut gereksinimlerine göre doğrulanmalıdır.

HAIFEI'nin Önerilen Örnek Kaynaklama ve Validasyon Süreci

Yakıt tankı dikiş kaynak projesi, gereksinim incelemesinden tekrarlanan üretim testine geçmelidir.Hedef, varsayılan bir güç değerine göre değil, gerçek kaynak sonuçlarına göre ekipman seçmek..

1Çizim ve Gereksinim İncelemesi

HAIFEI mühendisleri öncelikle tank çizimini, malzemeyi, kalınlığını, flens yapısını, kaynak yolunu, üretim kapasitesini ve denetim gereksinimlerini gözden geçirir.

Bu aşamada, makine konfigürasyonu onaylanmadan önce yetersiz yuvarlak erişim, dar flanslar veya zor viraj geçişleri gibi potansiyel sorunlar tespit edilebilir.

2. Temsilci Örnek Hazırlama

Müşteri, mümkün olduğunda temsil edici damgalanmış parçaları sağlamalıdır.Düzleştirme ve şekillendirme durumu.

3Başlangıç Süreç Geliştirme

Başlangıç deneyleri, aşağıdakilerin uygulanabilir bir kombinasyonunu geliştirmek için kullanılır:

• Kaynak akımı
• Nabız programı
• Elektrot kuvveti
• Tekerlek hızı
• Elektrot profili
• Bağlantı desteği
• Soğutma durumu
• Başlangıç ve durma sırası

İşlemin tekrarlanabilmesi ve karşılaştırılabilmesi için tüm ilgili ayarlar ve gözlemler kaydedilmelidir.

4Sızıntı, Güç ve Distorsiyon Değerlendirmesi

Kaynatılmış örnekler, müşteri tarafından onaylanmış yöntemler kullanılarak değerlendirilmelidir.

Projeye bağlı olarak, değerlendirme sızıntı testi, boyut ölçümü, kabuk testi, bölüm incelemesi veya diğer belirtilen testleri içerebilir.

5Tekrarlanan Deneme Üretimi

Bir ilk işlem kurulduktan sonra, elektrotların, armatürlerin ve iş parçasının ısıtıldığı sırada sonuçların istikrarlı olup olmadığını kontrol etmek için tekrarlanan kaynak denemelerine ihtiyaç vardır.

Deneme sürecinin farklı aşamalarından alınan örneklerin test edilmesi, elektrot aşınması, soğutma, kirlenme veya parça değişikliğinin neden olduğu kademeli değişiklikleri belirlemeye yardımcı olur.

6Makine ve Otomasyon Yapılandırması

Son makine konfigürasyonu daha sonra onaylanmış numunelere ve üretim gereksinimlerine göre seçilebilir.Hareket sistemi, yükleme yöntemi, süreç izlemesi ve aşağı akım sızıntı testi ile bağlantı.

Yakıt tankı dikiş kaynakları hakkında sıkça sorulan sorular

S1: Yakıt tankının dikiş kaynaklarının sızmasına ne neden olur?

C: Genel nedenler, yetersiz kaynak-çakma üst üste geçmesi, flens boşlukları, tekerlek takip hatası, istikrarsız akım veya kuvvet, yüzey kirliliği ve dikişlerin başlangıcı ve sonunda eksik üst üste geçme içerir.

Parametreler değiştirilmeden önce sızıntı yeri belirlenmelidir. Tek bir konumda tekrarlanan sızıntı genellikle yerel bir parça, armatür veya hareket problemini gösterir.

S2: Direniş dikiş kaynaklarında yanma nasıl önlenebilir?

A: Yanma önleme, akımın, nabız zamanlamanın, tekerlek hızının, elektrot gücünün, parça ayarlamanın ve soğutmanın koordineli kontrolünü gerektirir.

Eğer kusur sadece bir köşe veya flens geçişinde meydana gelirse, toplam kaynak akımını azaltmadan önce yerel hız, tekerlek pozisyonu ve ayar kontrol edilmelidir.

S3:Neden bir yakıt deposu dikiş kaynaklamasından sonra bozulur?

C: Deformasyon, aşırı toplam ısı girişinden, yetersiz armatür desteğinden, düşük kabuğu sertliğinden, uygun olmayan kaynak dizisinden veya hala sıcakken tankın salınmasından kaynaklanabilir.

Tek başına akımı azaltmak, yetersiz kaynaklı bir dikiş oluşturabilir, bu nedenle boyut kontrolü ve kaynak kalitesi birlikte değerlendirilmelidir.

S4: Sürekli görünümlü bir dikiş sızıntı sıklığını garanti eder mi?

A:Hayır. Sürekli elektrot izleri iç nugget örtüşmesini teyit etmez. Tank belirtilen sızıntı testi geçmelidir ve periyodik yıkıcı denetim iç kaynak doğrulamak için gerekli olabilir.

S5: Yakıt tankı dikiş kaynak makinesi hangi malzemeleri işleyebilir?

A:Konfigurasyonuna bağlı olarak, bir dikiş kaynak makinesi düşük karbonlu çelik, kaplı çelik, paslanmaz çelik veya bazı diğer levha malzemeleri için değerlendirilebilir.

Farklı malzemeler ve kaplamalar ayrı kaynak programları, elektrot çözümleri ve numune doğrulama gerektirir.

S6: Yakıt tankı için doğru dikiş kaynak akımı nedir?

A: Evrensel bir akım ayarlaması yoktur. Uygun değer malzemeye, levha kalınlığına, kaplamaya, flansın durumuna, elektrot kuvvetine, tekerlek profiline bağlıdır.kaynak hızı ve gerekli dikiş performansı.

Kurulum, gerçek üretim malzemesi ile numune kaynaklaması yoluyla geliştirilmelidir.