Wie erreicht man dichte Schweißnähte an Kraftstofftanks ohne Durchbrand oder Verzug?

Leckdichtes Brennstoffbehälter-Nassschweißen erfordert eine gleichbleibende Überlappung zwischen angrenzenden Schweißnuggets, einen stabilen Elektroden-Rad-Kontakt, eine kontrollierte Wärmezufuhr und eine genaue Verfolgung entlang des Flansches.Durchbrennen zeigt in der Regel eine übermäßige oder lokal konzentrierte Hitze an, während die Verzerrung durch die Gesamtwärmezufuhr, die Geometrie des Tanks, die Befestigungsstütze und die Schweißfolge beeinflusst wird.

In diesem Artikel wird das industrielle Widerstandsschweiß von neu hergestellten, nicht verwendeten Stahlbrennstofftankern und ähnlichen versiegelten Metallbehältern erörtert.Es ist kein Leitfaden für die Reparatur von Tanks, die Brennstoff enthalten haben- Gebrauchte Kraftstofftanks können brennbare Dämpfe aufbewahren und erfordern spezielle Sicherheitsverfahren.

Was macht eine Brennstoffbehälter-Schweißnähe durchlässig?

Das Widerstandsschweißen ist eine kontinuierliche Form des Widerstandsschweißens.Drehradelektroden üben Druck aus und führen Schweißstrom aus, während sich das Werkstück entlang des Schweißweges bewegt.

Das Verfahren erzeugt eine Reihe von Schweißnuggets entlang der sich überlappenden Blechflanzen.Diese Nuggets müssen sich ausreichend überlappen und durch die gesamte Nähe konsistent bleiben..

Wie sich überlappende Schweißnutzen eine kontinuierliche Naht bilden

Während des Schweißens fließt der Strom durch den Kontaktbereich zwischen den beiden Blättern.Je nach Schweißprogramm, kann der Strom in kontrollierten Impulsen geleitet werden, wenn die Elektroden entlang des Flansches fahren.

Jeder Stromimpuls bildet eine Schweißnuggett. Wenn die Beziehung zwischen der Pulsfrequenz und der Radgeschwindigkeit korrekt ist, überlappt sich eine Nuggett mit der anderen, um eine kontinuierliche Naht zu schaffen.

Wenn das Rad für das ausgewählte Impulsprogramm zu schnell fährt, kann sich der Abstand zwischen den Nuggets erhöhen.Wenn die Drehzahl zu niedrig ist oder die Wärmezufuhr zu hoch ist, kann das Gelenk unter Ausstoßung, starker Vertiefung, Durchbrennen oder unnötigen thermischen Verzerrungen leiden.

Eine undichte Naht entsteht daher durch eine kontrollierte Kombination von

• Schweißstrom- und Pulszeit
• Drehzahl des Elektrodenrads
• Elektrodenkraft
• Größe und Überlappung der Nugget
• Einbau von Flanschen
• Ausrichtung und Verfolgung der Räder
• Elektrode und Kühlung des Werkstücks
• Materialdicke und Oberflächenzustand

Keine einzelne Variable kann allein eine versiegelte Verbindung garantieren.

Warum ein ständig aussehender Schweiß immer noch undicht werden kann

Die von den Elektrodenrädern hinterlassenen Spuren zeigen den Verlauf des Schweißvorgangs, zeigen aber nicht den vollständigen inneren Zustand der Verbindung.

Eine optisch durchgängige Naht kann immer noch aufgrund folgender Faktoren undicht sein:

• Unzureichende Überlappung zwischen benachbarten Schweißnuggets
• Lokaler Kontaktverlust der Elektrode
• Lücken zwischen den Flanzen des Tanks
• Unvereinbare Überlappungen
• Radverfolgung, die sich vom Gelenkzentrum entfernt
• Kontamination durch Öl, Oxide, Beschichtungsrückstände oder Stempelschmiermittel
• Eine schlecht kontrollierte Start- und Stoppposition
• Änderungen der Geschwindigkeit oder des Drucks um die Kurven
• Innere Poren oder kleine Risse
• Elektrodenverschleiß während der kontinuierlichen Produktion

Aus diesem Grunde muß die Sichtprüfung durch eine festgelegte Leckageprüfung begleitet werden.

Leckdichtheit bedeutet nicht automatisch, dass die Struktur qualifiziert ist

Ein Tank, der eine Grundleckageprüfung bestanden hat, ist nicht automatisch für jeden Betriebszustand qualifiziert.

• Nahtfestigkeit
• Ermüdungsbeständigkeit
• Schwingungswiderstand
• Druckzyklus
• Aufprallleistung
• Dimensionalstabilität
• Korrosionsschutz
• Beschichtungsabhängigkeit
• Langfristige Dichtungsleistung

Die Zulassungskriterien sollten auf der Produktzeichnung, den geltenden Normen und den internen Qualitätsanforderungen des Tankherstellers beruhen.Leckage und mechanische Leistung sollten getrennt bewertet werden.

Warum ist es schwierig, Kraftstofftanks zu schweißen?

Die Brennstofftanks kombinieren dünnes Blech, lange Schweißwege und eine dreidimensionale Geometrie.Teilposition und Elektrodenkontakt als eine einfache gerade Nähte auf einem flachen Prüfkopf.

Dünnes Blatt ist empfindlich gegen Wärme

Eine relativ geringe Prozessänderung kann das Schweißen von einer unzureichenden Fusion zu einer Ausstoßung oder Verbrennung führen.

Zu wenig Hitze kann zu kleinen Schweißnuggets, zu wenig Überlappung oder schwacher Bindung führen..

Das verwertbare Prozessfenster wird durch die Blechqualität, die Dicke, die Beschichtung, die Flanschbreite, den Kontaktzustand und die Produktionsgeschwindigkeit beeinflusst.Parameter, die für einen Behälter entwickelt wurden, sollten ohne Validierung nicht direkt auf einen anderen Behälter kopiert werden..

Die komplexe Geometrie des Tanks beeinflusst die Radverfolgung

Motorradbrennstofftanks, Fahrzeugtanks und andere geformte Behälter haben häufig gekrümmte Nähte, wechselnde Höhen und schmale Zugangsbereiche.Die Rollenelektroden müssen während dieser Merkmale korrekt positioniert bleiben..

Zu den häufigsten geometrischen Herausforderungen gehören:

• Enge Ecken oder kleine Radien
• Kurvige Tankwände
• Änderungen der Flanschhöhe
• Abweichungen der Flanschbreite
• Einschränkter Zugang in der Nähe von Füllöffnungen oder Halterungen
• Einheimischer Springback in gestempelten Muscheln
• Unterschiede zwischen linken und rechten Komponenten
• Ungleicher Standort der beiden Behälterteile

Wenn das Rad nicht in der Mitte der Überlappung bleibt, können sich der aufgebrachte Druck und der Schweißstrom auf die eine Seite der Flansche verschieben.Übermäßige Vertiefungen oder lokale Leckagen.

Teil-Fit-Up Änderungen Kontaktwiderstand

Der elektrische Widerstand und die Wärmeverteilung an der Verbindung hängen teilweise davon ab, wie die beiden Bleche miteinander in Berührung kommen.

Zu den Problemen bei der Anpassung gehören:

• Übermäßige Flanschlücken
• Schürfen oder beschädigte Kanten
• Ungleichmäßige Überlappungsbreite
• Ausgerichtet nicht zwischen den Halbbehältern
• Lokale Wellenform
• Stempeln des Springbacks
• Verformungen durch Befestigungen
• Abmessungsunterschiede zwischen Produktionschargen

Eine Schweißmaschine kann instabile Stempelkomponenten nicht vollständig ausgleichen.eine geeignete Überlappungskonstruktion und eine Befestigung, die die erforderliche Anpassung gewährleistet.

Beschichtungen und Oberflächenverschmutzung beeinträchtigen die Stabilität

Öl, Staub, Rost, Oxide und Stanzrückstände können den Kontaktwiderstand zwischen den Blättern und zwischen dem Werkstück und den Elektroden verändern.Bestimmte Beschichtungen können auch an der Walzfläche haften oder die Verschleißrate der Elektroden erhöhen.

Zu den möglichen Folgen gehören:

• Instabile Wärmeerzeugung
• Schweißsplatz oder -ausstoß
• Lokale Überhitzung
• Elektrodenpick-up
• Unregelmäßige Radspuren
• Verringerte Konsistenz der Nuggets
• Häufiger Elektrodenverband
• Leckage, die erst nach längerer Produktion auftritt

Die Schweißfläche sollte in einem definierten und wiederholbaren Oberflächenzustand geliefert werden.Die Reinigungs- und Oberflächenvorbereitungsmethoden müssen anhand des Materials und der Beschichtung ausgewählt und nicht als allgemeine Behandlung angewendet werden..

Häufige Schweißfehler bei der Schweißnähte von Kraftstoffbehältern und ihre wahrscheinlichen Ursachen

Ein Fehler sollte anhand seiner Lage, seines Musters und seiner Produktionsgeschichte untersucht werden.

Schweißleckagen oder -löcher

Ein Leck an einer Ecke sollte nicht wie ein Leck entlang der gesamten Naht behandelt werden.

Wiederholtes Leck an derselben Stelle kann auf ein geometrisches oder Werkzeugproblem hinweisen, wie z. B. eine lokale Flanschlücke, eine Abweichung des Radweges oder einen Druckverlust.Zufällige Lecks entlang der Naht können mit instabilen Teilen verbunden sein, Verunreinigung, Stromschwankung oder fortschreitender Elektrodenverschleiß.

Leckagen am Anfang und am Ende der Naht erfordern häufig eine getrennte Aufmerksamkeit, da der Schließbereich den zuvor geschweißten Bereich überlappen muss, ohne eine übermäßige Wärmeauflagerung zu verursachen.

Durchbrennen von Blättern

Die Verbrennung tritt auf, wenn das Blatt übermäßig heiß wird oder wenn sich Wärme auf einer kleinen Fläche konzentriert.

• Übermäßiger Schweißstrom
• Eine ungeeignete Stromimpulsdauer
• Zu niedrige Radgeschwindigkeit
• Unzureichende oder instabile Elektrodenkraft
• Eine Lücke zwischen den beiden Blättern
• Ein schmaler oder beschädigter Kontaktbereich
• Verunreinigung am Joint
• mit einer Leistung von mehr als 1000 W
• Wärmeakkumulation während der kontinuierlichen Produktion

Wird der Durchbruch nur an Ecken oder Teilübergangspunkten aufgetreten, kann das Problem mit einer Verringerung der tatsächlichen Fahrgeschwindigkeit, einer Änderung des Berührungswinkels oder einem inkonsistenten Flansch zusammenhängen.Wenn es in einer geraden Nähe weitergeht, sollten die Gesamteinlass-Wärme-Einstellungen und die Kühlbedingungen überprüft werden.

Übermäßige Verzerrung des Tanks

Die Verzerrung wird häufig ausschließlich dem Schweißstrom zugeschrieben, aber die endgültige Form des Tanks wird von mehreren zusammenwirkenden Faktoren beeinflusst.

Dazu gehören:

• Gesamtwärme, die in die Nähte eingeleitet wird
• Steifheit der Panzerhülle
• Flanschentwurf
• Befestigungsort und Klemmkraft
• Schweißrichtung
• Schweißfolge
• Kühlzustand
• Temperatur zum Zeitpunkt der Freigabe der Leuchte
• Restbelastung der gestempelten Teile

Eine zu große Verringerung des Stroms kann die Verzerrung verringern, aber eine untergeschweißte und undichte Naht erzeugen.Ziel ist es, den gesamten Prozess zu steuern, anstatt ein sichtbares Dimensionsproblem gegen einen internen Schweißfehler zu tauschen.

Intermittierende oder ungleichmäßig geschweißte Nuggets

Eine intermittierende Naht kann auftreten, wenn die Stromimpulse, die Radbewegung und die angewandte Kraft nicht ordnungsgemäß koordiniert sind.Ein vorübergehender Verlust des Kontakts mit dem Rad kann den Strom unterbrechen oder den Druck an der Verbindung verringern.

Wenn dieser Mangel auftritt, überprüfen Sie:

• Radgeschwindigkeit auf der gesamten Strecke
• Synchronisierung zwischen Stromimpulsen und Bewegung
• Elektrodenkraft bei Höhenwechseln
• Radhebe- oder -auslauf
• Kontamination der Oberfläche
• Aufzeichnungen zur Überwachung des Stroms
• Wiederholbarkeit der Teilposition

Elektrodenmarkierung, Abholung und Verschleiß

Die Rollenelektroden sind Prozesswerkzeuge und keine dauerhaften Bauteile, deren Profil und Oberflächenzustand die Berührungsfläche, Druckverteilung und Schweißstromdichte beeinflussen.

Schwere Markierung oder Materialabholung kann mit folgenden Faktoren zusammenhängen:

• Übermäßige Elektrodenkraft
• Unpassendes Radprofil
• Schlechte Ausrichtung der Räder
• Unzureichende Kühlung
• Blechbeschichtung oder Kontamination
• Übermäßige Wärmezufuhr
• Verzögerte Reinigung oder Verband
• Auslauf der Räder

Die Wartung der Elektroden sollte sich auf den tatsächlichen Verschleiß, die Schweißqualität und die Produktionsunterlagen stützen.Ein festes Dressing-Intervall sollte erst nach Beobachtung des Verfahrens unter repräsentativen Produktionsbedingungen festgelegt werden..

Welche Prozessvariablen bestimmen die Schweißqualität?

Das Stabile Schweißen hängt vom Zusammenspiel mehrerer Variablen ab. Anpassungen sollten systematisch vorgenommen werden, wobei die entstehenden Schweißungen nach jeder kontrollierten Änderung geprüft werden.

Schweißstrom- und Pulszeit

Der Schweißstrom beeinflusst die Geschwindigkeit, mit der Wärme an der Blechoberfläche erzeugt wird.

Übermäßiger Strom oder zu lange Impulse können zu Ausstoß, Durchbrennen und beschleunigtem Elektrodenverschleiß führen.

Das richtige Programm hängt davon ab:

• Materialqualität
• Dicke der beiden Blätter
• Oberflächenbeschichtung
• Einbau von Flanschen
• Elektrodenprofil
• Angesetzte Kraft
• Drehzahl der Räder
• Kühlzustand
• Erforderliche Nahtfestigkeit und Leckfähigkeit

Für alle Kraftstofftanks gibt es keinen universellen Schweißstromwert.

Elektrodenradgeschwindigkeit

Die Raddrehzahl beeinflusst sowohl die Produktionszeit als auch die Wärmeverteilung.

Wenn die Geschwindigkeit zu hoch ist, kann die verfügbare Erhitzungszeit unzureichend sein und der Abstand zwischen den Nuggets kann zu groß werden.Übermäßige thermische Ansammlung kann zu tiefen Vertiefungen führen, Ausstoß, Verzerrung oder Durchbrennen.

Bewegungskontrolle ist besonders wichtig bei gekrümmten Nähten. Eine programmierte Maschine oder ein programmierter Roboter kann seine Fahrgeschwindigkeit an einer Ecke reduzieren.die lokale Wärmezufuhr kann steigen, auch wenn die aktuelle Einstellung unverändert bleibt.

Elektrodenkraft

Die Elektrodenkraft hält die Bleche zusammen und beeinflusst den elektrischen Kontaktwiderstand.

Eine unzureichende Kraft kann zu instabilem Kontakt, Spritzern, Ausstoßen oder übermäßiger lokaler Erwärmung führen.

Die Kraft sollte über die gesamte Nähe hinweg stabil bleiben, auch wenn sich die Ausrichtung des Rades oder die Tankhöhe ändert.

Überlappung von Schweißnuggets

Für eine versiegelte Naht muss sich jedes Nugget effektiv mit den benachbarten Nuggets verbinden.Eine übermäßige Überlagerung in Verbindung mit einem hohen Wärmeaufkommen kann zu unnötiger Wärmeansammlung führen..

Die Überlappung von Nugget wird durch

• Stromimpulsfrequenz
• Dauer des Puls
• Drehzahl der Räder
• Durchmesser der Nugget
• Elektrodenkontaktbreite
• Material und Dicke

Die erforderliche Überschneidung sollte durch Leckageprüfungen und regelmäßige Zerstörungsuntersuchungen bestätigt werden, anstatt anhand der äußeren Radspuren angenommen zu werden.

Blattdicke, Material und Beschichtung

Kohlenstoffarmer Stahl, beschichteter Stahl, Edelstahl und Aluminium reagieren nicht identisch auf das Nahtschweißen.Selbst zwei Stähle gleicher Dicke können unterschiedliche Schweißverfahren erfordern, wenn ihre Beschichtungen oder Oberflächenbedingungen unterschiedlich sind.

Das Verfahren sollte für das eigentliche Produktionsmaterial entwickelt werden.

Flanschbreite und Gelenkverbindung

Der Flansch muss ausreichend Platz für das Elektrodenrad bieten, um der Naht zu folgen und gleichzeitig den Druck über die beabsichtigte Überlappung zu erhalten.Eine zu schmale oder dimensionell inkonsistente Flansche erhöht die Gefahr, dass sich die Räder außerhalb des Gelenkzentrums verfolgen.

Die Maschine, das Rollenprofil und die Befestigungsanlage sollten daher zusammen mit

• Nennbreite der Flansche
• Toleranz der Flansche
• Überschneidungen von Blättern
• Randentfernung
• Eckradius
• Lokale Lücken
• Zugänglichkeit entlang der gesamten Naht

Wie man Verbrennungen während der Brennstoffbehälter-Nassschweißung verhindert

Die Überbrennung sollte durch eine kontrollierte Fehlerbehebungssequenz erfolgen.

1. Feststellen, ob der Defekt lokal oder kontinuierlich ist

Eine kontinuierliche Überhitzungslinie deutet in der Regel auf die Gesamtbeziehung zwischen Strom, Pulszeit und Geschwindigkeit hin.

Ein Fehler, der nur an einer Ecke, einem Flanschübergang oder an einem bestimmten Ort auftritt, ist eher auf lokale Geometrie, Radverfolgung, Geschwindigkeitsreduzierung, Anpassung oder Druckänderungen zurückzuführen.

Markieren Sie den Defektort und vergleichen Sie ihn mit dem Weg der Maschine, bevor Sie das gesamte Schweißprogramm ändern.

2Gleichgewichtsstrom, Pulszeit und Fahrgeschwindigkeit

Die Veränderung mehrerer Variablen auf einmal erschwert es, festzustellen, welche Anpassung das Ergebnis verbessert oder verschlechtert hat.

Eine kontrollierte Studie sollte

1. Das Originalprogramm und die Elektrodenbedingungen aufzeichnen.
2. Eine definierte Variable ändern.
3. Repräsentative Teile des Schweißes.
4. Überprüfen Sie die Nähte und führen Sie die vorgegebene Leckageprüfung durch.
5. Vergleichen Sie das Ergebnis mit der vorherigen Bedingung.
6. Wiederholen Sie den Versuch, um die Konsistenz zu bestätigen.

Die letzte Einstellung sollte während der kontinuierlichen Produktion funktionieren, nicht nur auf einer Kaltmaschine und einer sorgfältig vorbereiteten Probe.

3. Verbesserung der Fitting-Up- und Flanschkonsistenz

Wenn ein Durchbrennen auftritt, wenn der Flansch eine Lücke aufweist, kann eine Senkung des Stroms zu einem unzureichenden Schweißen in den richtig eingebauten Bereichen führen.Die Ursache ist dann teilweise Konsistenz und nicht das allgemeine Stromniveau.

Überprüfen Sie die abgestempelten Teile, die Befestigungsstütze und die Spannungssituation, wobei die beiden Blätter in der vorgesehenen Überlappungsposition bleiben sollten, bevor die Elektroden die Verbindung erreichen.

4. Elektrodenkontakt und Kühlung aufrechterhalten

Überprüfen Sie die Radelektroden auf:

• mit einer Breite von nicht mehr als 15 mm
• Material abholen
• Oberflächenschäden
• Ausfall
• Verzerrung der oberen und unteren Räder
• Unbeständige Rotation
• Blockierte Kühlkanäle
• Veränderungen des Kühlwasseraufkommens oder der Temperatur

Ein beschädigtes Rad verringert die Stabilität des Berührungsbereichs und kann Wärme an isolierten Stellen konzentrieren.

5. Überwachung der Wärmeansammlung während der kontinuierlichen Produktion

Ein Verfahren kann den ersten Test bestehen, aber nach wiederholten Zyklen instabil werden.

Für die Produktionsvalidierung werden Teile zu Beginn, in der Mitte und am Ende eines Repräsentantenlaufs getestet, um Probleme aufzudecken, die durch ein einzelnes Probenschweißverfahren nicht erkannt werden können.

Wie man Verzerrungen verringert, ohne eine untergeschweißte Naht zu schaffen

Ziel ist es nicht, Wärme zu beseitigen, sondern genügend kontrollierte Wärme einzuführen, um eine qualifizierte Nähte zu bilden, ohne die umgebende Tankhülle unnötig zu erhitzen.

Steuerung der gesamten Wärmezufuhr, nicht nur des Spitzenstroms

Die Gesamtheizung wird durch Strom, Pulsdauer, Pulsweite, Radgeschwindigkeit und Anzahl der nahe beieinander liegenden Schweißungen beeinflusst.Eine geringere Spitzenströmung in Verbindung mit einer langen Erhitzungszeit kann immer noch zu einer übermäßigen Hitze führen.

Das Schweißprogramm sollte als vollständiger thermischer Zyklus bewertet werden.

Unterstützung des Tanks in der Nähe der Schweißflansche

Die Befestigungsanlage sollte den Behälter ausreichend nahe an der Naht halten, um die Bewegung zu steuern und die Einrichtung zu gewährleisten.Das Werkzeug darf den Rollenweg nicht behindern oder den Flansch in eine unnatürliche Position bringen..

Wenn eine Maschine mehrere Tankmodelle produziert, können einstellbare Stützen erforderlich sein.

Planen Sie die Schweißfolge

Bei komplexen Tankkonstruktionen können die Startposition, die Schweißrichtung und die Nähschließmethode die thermische Bewegung beeinflussen.Vor dem kontinuierlichen Nahtschweißen können auch vorläufige Positionierungs- oder Anschlagvorgänge erforderlich sein.

Die entsprechende Sequenz sollte aus der Geometrie des Behälters entwickelt und nicht von einem anderen Produkt kopiert werden.

Halten Sie den Teil während der Erstkühlung unter Kontrolle

Wenn der Behälter unmittelbar nach dem Schweißen freigesetzt wird, kann die Rückstandsbelastung die Hülle bewegen, während das Material noch heiß ist.die Einbaureihenfolge sollte die Anlage während der anfänglichen Kühlzeit kontrolliert halten.

Die Aufbewahrungszeit sollte anhand des tatsächlichen Produktionszyklus und der Maßanforderungen validiert werden.

HAIFEI empfohlene Prozess der Probenschweißung und Validierung

Ein Projekt zur Schweißung von Brennstoffbehältern sollte von der Überprüfung der Anforderungen zu wiederholten Produktionsprüfungen übergehen.Ziel ist es, die Ausrüstung anhand der tatsächlichen Schweißergebnisse und nicht anhand einer angenommenen Leistung auszuwählen..

1Zeichnung und Bedarfsanalyse

HAIFEI-Ingenieure überprüfen zunächst die Tankzeichnung, das Material, die Dicke, die Flanschstruktur, den Schweißweg, die Produktionskapazität und die Prüfungsvoraussetzungen.

In diesem Stadium können mögliche Probleme wie unzureichender Rollenzugang, schmale Flansche oder schwierige Winkelübergänge identifiziert werden, bevor die Maschinenkonfiguration bestätigt wird.

2. Repräsentative Probenvorbereitung

Der Kunde sollte, soweit möglich, repräsentative gestempelte Teile liefern.Anpassungs- und Formzustand.

3. Erste Prozessentwicklung

Erste Studien dienen der Entwicklung einer praktikablen Kombination von:

• Schweißstrom
• Pulsprogramm
• Elektrodenkraft
• Drehzahl der Räder
• Elektrodenprofil
• Befestigungsstütze
• Kühlzustand
• Start- und Stoppsequenz

Alle relevanten Einstellungen und Beobachtungen sollten aufgezeichnet werden, damit der Vorgang wiederholt und verglichen werden kann.

4Auswertung von Leckagen, Festigkeit und Verzerrungen

Die geschweißten Proben sind nach den vom Kunden genehmigten Verfahren zu bewerten.

Abhängig vom Projekt kann die Bewertung Leckageprüfungen, Dimensionsmessungen, Peelingprüfungen, Abschnitteinspektionen oder andere spezifizierte Prüfungen umfassen.

5Wiederholte Probeproduktionen

Einmal ein erstes Verfahren hergestellt, sind wiederholte Schweißversuche erforderlich, um zu überprüfen, ob die Ergebnisse bei Erwärmung der Elektroden, Befestigungen und Werkstücke stabil bleiben.

Die Prüfung von Proben aus verschiedenen Phasen des Prüfverlaufs hilft, allmähliche Veränderungen zu erkennen, die durch Verschleiß, Abkühlung, Verunreinigung oder Variation der Elektroden verursacht werden.

6Maschinen- und Automatisierungskonfiguration

Die endgültige Maschinenkonfiguration kann dann auf der Grundlage der genehmigten Proben und Produktionsanforderungen ausgewählt werden.Bewegungssystem, Verladungsmethode, Prozessüberwachung und Verbindung mit der nachgelagerten Leckprüfung.

Häufig gestellte Fragen zum Seamwelding von Kraftstofftanks

F1: Was verursacht das Lecken eines Brennstoffbehälters?

A: Zu den häufigsten Ursachen gehören unzureichende Überlappungen von Schweißknuten, Flanschlücken, Radverfolgungsfehler, instabiler Strom oder Kraft, Oberflächenverschmutzung und unvollständige Überlappungen am Anfang und Ende der Nähte.

Der Leckageort sollte vor der Änderung der Parameter ermittelt werden. Wiederholte Leckagen an einer Stelle weisen häufig auf ein lokales Problem mit einem Teil, einer Befestigungseinrichtung oder einer Bewegung hin.

F2:Wie kann bei dem Widerstandsschweifschweißen das Durchbrennen verhindert werden?

A:Die Verhinderung des Durchbrennens erfordert eine koordinierte Steuerung von Strom, Pulsstimming, Radgeschwindigkeit, Elektrodenkraft, Teilanpassung und Kühlung.

Wenn der Defekt nur an einem Winkel- oder Flanschübergang auftritt, ist vor der Verringerung des Gesamtschweißstroms die lokale Drehzahl, die Position des Rades und die Anpassung zu überprüfen.

F3:Warum verzerrt sich ein Kraftstoffbehälter nach dem Nahtschweißen?

A:Verzerrungen können durch eine übermäßige Gesamtwärmezufuhr, eine unzureichende Befestigungsstütze, eine geringe Rigidität der Hülle, eine ungeeignete Schweißfolge oder die Freisetzung des Behälters während des Heißens verursacht werden.

Allein die Verringerung des Stroms kann zu einer untergeschweißten Naht führen, daher sollten die Dimensionskontrolle und die Schweißqualität zusammen bewertet werden.

F4:Garantiert eine kontinuierlich aussehende Naht eine Dichtheit?

A:Nein. Kontinuierliche Elektrodenmarkierungen bestätigen keine innere Überlappung der Nuggets. Der Tank muss den vorgegebenen Leckage-Test bestehen, und eine regelmäßige zerstörerische Inspektion kann erforderlich sein, um die innere Schweißung zu überprüfen.

F5:Welche Materialien kann eine Brennstoffbehälter-Nassschweißmaschine verarbeiten?

A:Eine Nähschweißmaschine kann je nach Konfiguration auf kohlenstoffarmen Stahl, beschichteten Stahl, rostfreien Stahl oder bestimmte andere Blechmaterialien bewertet werden.

Verschiedene Materialien und Beschichtungen erfordern separate Schweißprogramme, Elektrodenlösungen und Probenvalidierung.

F6:Wie hoch ist der richtige Schweißstrom für einen Kraftstofftank?

A:Es gibt keine allgemeine Stromeinstellung. Der richtige Wert hängt von Material, Blechdiecke, Beschichtung, Flanschzustand, Elektrodenkraft, Radprofil ab.Schweißgeschwindigkeit und erforderliche Nähleistung.

Die Einstellung sollte durch Probenschweißen mit tatsächlichem Produktionsmaterial erfolgen.