लीक-टाइट ईंधन टैंक सीम वेल्डिंग के लिए आसन्न वेल्ड नगेट्स के बीच लगातार ओवरलैप, स्थिर इलेक्ट्रोड-व्हील संपर्क, नियंत्रित गर्मी इनपुट और फ्लैंज के साथ सटीक ट्रैकिंग की आवश्यकता होती है।बर्न-थ्रू आमतौर पर अत्यधिक या स्थानीय रूप से केंद्रित गर्मी का संकेत देता है, जबकि विरूपण कुल गर्मी इनपुट, टैंक ज्यामिति, फिक्स्चर समर्थन और वेल्डिंग अनुक्रम से प्रभावित होता है।
इस लेख में नव निर्मित, अप्रयुक्त इस्पात ईंधन टैंकों और इसी तरह के सील धातु कंटेनरों के औद्योगिक प्रतिरोध सीम वेल्डिंग पर चर्चा की गई है।यह ईंधन के टैंकों की मरम्मत के लिए एक गाइड नहीं हैप्रयुक्त ईंधन के टैंकों में ज्वलनशील वाष्प रह सकते हैं और विशेष सुरक्षा प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।
प्रतिरोध सीम वेल्डिंग प्रतिरोध वेल्डिंग का एक निरंतर रूप है।घुमावदार पहिया इलेक्ट्रोड दबाव लागू करते हैं और वेल्डिंग वर्तमान का संचालन करते हैं जबकि वर्कपीस वेल्डिंग पथ के साथ चलता है.
इस प्रक्रिया से एक सील जोड़ बनाने के लिए, एक सील जोड़ बनाने के लिए, एक सील जोड़ बनाने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए,इन टुकड़ों को पर्याप्त रूप से ओवरलैप करना चाहिए और पूरे सीम में लगातार रहना चाहिए.
वेल्डिंग के दौरान, दो शीटों के बीच संपर्क क्षेत्र के माध्यम से वर्तमान गुजरता है। विद्युत प्रतिरोध गर्मी उत्पन्न करता है, जबकि रोलर इलेक्ट्रोड संयुक्त पर दबाव बनाए रखते हैं।वेल्डिंग कार्यक्रम के आधार पर, विद्युत प्रवाह नियंत्रित धड़कनों में दिया जा सकता है क्योंकि इलेक्ट्रोड फ्लैंज के साथ यात्रा करते हैं।
प्रत्येक विद्युत धक्का एक वेल्ड नगेट बनाता है। जब धक्का आवृत्ति और पहिया गति के बीच संबंध सही होता है, तो एक नगेट एक निरंतर सीम बनाने के लिए अगले पर ओवरलैप करता है।
यदि पहिया चयनित पल्स प्रोग्राम के लिए बहुत तेजी से चलता है, तो नगेट्स के बीच की दूरी बढ़ सकती है। तब वेल्ड में अनवेल्ड सेक्शन हो सकते हैं, भले ही इलेक्ट्रोड के निशान निरंतर दिखाई दें।यदि गति बहुत कम है या गर्मी इनपुट अत्यधिक है, जोड़ को बाहर निकालने, भारी इंडेंटेशन, बर्न-थ्रू या अनावश्यक थर्मल विकृति का सामना करना पड़ सकता है।
इस प्रकार एक लीक-टाइट सीम का निर्माण निम्न के नियंत्रित संयोजन से किया जाता हैः
कोई भी एकल चर अपने आप में एक सील जोड़ की गारंटी नहीं दे सकता।
इलेक्ट्रोड के पहियों के निशान वेल्डिंग प्रक्रिया का रास्ता दिखाते हैं, लेकिन वे संयुक्त की पूर्ण आंतरिक स्थिति को प्रकट नहीं करते हैं।
एक दृश्य रूप से निरंतर सीम अभी भी लीक हो सकती है क्योंकिः
इस कारण से, दृश्य निरीक्षण को एक परिभाषित रिसाव परीक्षण द्वारा समर्थित किया जाना चाहिए। आंतरिक वेल्ड संरचना की पुष्टि करने के लिए आवधिक विनाशकारी मूल्यांकन भी आवश्यक हो सकता है।
एक टैंक जो एक बुनियादी रिसाव परीक्षण को पारित करता है वह स्वचालित रूप से हर सेवा स्थिति के लिए योग्य नहीं है। आवेदन के आधार पर, वेल्डेड असेंबली को निम्नलिखित आवश्यकताओं को भी पूरा करने की आवश्यकता हो सकती हैः
स्वीकृति मानदंडों को उत्पाद के चित्र, लागू मानकों और टैंक निर्माता की आंतरिक गुणवत्ता आवश्यकताओं से आना चाहिए।रिसाव और यांत्रिक प्रदर्शन का अलग से मूल्यांकन किया जाना चाहिए.
ईंधन टैंक पतली शीट धातु, लंबे वेल्डिंग पथ और त्रि-आयामी ज्यामिति को जोड़ते हैं। ये विशेषताएं प्रक्रिया को गर्मी इनपुट में परिवर्तन के प्रति अधिक संवेदनशील बनाती हैं,एक फ्लैट परीक्षण कूपन पर एक साधारण सीधी सीम की तुलना में भाग की स्थिति और इलेक्ट्रोड संपर्क.
पतली शीट धातु तेजी से गर्म हो जाती है। एक अपेक्षाकृत छोटी प्रक्रिया परिवर्तन वेल्ड को अपर्याप्त संलयन से निष्कासन या जलने के माध्यम से स्थानांतरित कर सकता है।
बहुत कम गर्मी के परिणामस्वरूप छोटे वेल्ड नगेट्स, अपर्याप्त नगेट ओवरलैप या कमजोर बंधन हो सकते हैं। बहुत अधिक गर्मी शीट को अत्यधिक नरम कर सकती है, पिघली हुई सामग्री को बाहर निकाल सकती है या संयुक्त के माध्यम से एक छेद बना सकती है.
उपयोग योग्य प्रक्रिया खिड़की शीट ग्रेड, मोटाई, कोटिंग, फ्लैंज चौड़ाई, संपर्क स्थिति और उत्पादन गति से प्रभावित होती है।एक टैंक के लिए विकसित मापदंडों को बिना सत्यापन के सीधे दूसरे टैंक में कॉपी नहीं किया जाना चाहिए.
मोटरसाइकिल ईंधन टैंक, ऑटोमोबाइल टैंक और अन्य आकार के कंटेनरों में अक्सर घुमावदार सीम, बदलती ऊंचाई और संकीर्ण पहुंच क्षेत्र होते हैं।रोलर इलेक्ट्रोड इन विशेषताओं का पालन करते हुए सही स्थिति में रहना चाहिए.
सामान्य ज्यामितीय चुनौतियों में शामिल हैंः
यदि पहिया ओवरलैप पर केंद्र में नहीं रहता है, तो लागू दबाव और वेल्डिंग धारा फ्लैंज के एक तरफ शिफ्ट हो सकती है। इससे एक असमान नगेट उत्पन्न हो सकता है,अत्यधिक झुकना या स्थानीय रिसाव.
संयुक्त पर विद्युत प्रतिरोध और गर्मी वितरण आंशिक रूप से इस बात पर निर्भर करता है कि दोनों शीट एक दूसरे से कैसे संपर्क करती हैं। इसलिए स्टैम्प्ड भागों में भिन्नता वेल्ड में भिन्नता पैदा कर सकती है।
फिट-अप समस्याओं में निम्नलिखित शामिल हो सकते हैंः
एक वेल्डिंग मशीन अस्थिर स्टैम्प्ड घटकों की पूरी तरह से भरपाई नहीं कर सकती है। विश्वसनीय सीम वेल्डिंग दोहराए जाने वाले भागों से शुरू होती है,एक उपयुक्त ओवरलैप डिजाइन और एक स्थिरता जो आवश्यक फिट-अप को बनाए रखता है.
तेल, धूल, जंग, ऑक्साइड और स्टैम्पिंग अवशेष शीटों के बीच और वर्कपीस और इलेक्ट्रोड के बीच संपर्क प्रतिरोध को बदल सकते हैं।कुछ कोटिंग भी रोलर सतह पर चिपके या इलेक्ट्रोड के पहनने की दर में वृद्धि कर सकते हैं.
संभावित परिणामों में शामिल हैंः
वेल्डिंग क्षेत्र को एक परिभाषित और दोहराए जाने योग्य सतह की स्थिति में वितरित किया जाना चाहिए।सफाई और सतह तैयार करने के तरीकों को सार्वभौमिक उपचार के रूप में लागू करने के बजाय सामग्री और कोटिंग के अनुसार चुना जाना चाहिए.
दोष को उसके स्थान, पैटर्न और उत्पादन इतिहास के आधार पर जांच की जानी चाहिए। दोष पैटर्न की पहचान किए बिना वर्तमान को बढ़ाना या कम करना एक अलग समस्या पेश कर सकता है।
|
दोष |
संभावित कारण |
सबसे पहले क्या जांचें |
| वेल्ड रिसाव | अपर्याप्त नगेट ओवरलैप, स्थानीय अंतराल, अस्थिर ट्रैकिंग या अपूर्ण सीम बंद | रिसाव का स्थान, पहिया का मार्ग, भागों का फिट-अप और प्रक्रिया रिकॉर्ड |
| बर्न-थ्रु | अत्यधिक गर्मी, कम यात्रा गति, खराब फिट-अप या केंद्रित संपर्क | वर्तमान कार्यक्रम, पहिया गति, फ्लैंज संपर्क और इलेक्ट्रोड की स्थिति |
| अत्यधिक विकृति | गर्मी जमा, अपर्याप्त समर्थन या अनुपयुक्त वेल्डिंग अनुक्रम | फिक्स्चर समर्थन, कुल गर्मी इनपुट और आंशिक रिलीज अनुक्रम |
| अंतराल सीम | अस्थिर करंट, व्हील लिफ्ट या असंगत दबाव | पहिया संपर्क, टैंक ज्यामिति और नियंत्रक आउटपुट |
| छिड़काव या निष्कासन | अत्यधिक स्थानीय ताप, दूषित या अपर्याप्त बल | सतह की स्थिति, बल, फिट-अप और वर्तमान |
| भारी पहियों के निशान | अत्यधिक बल, पहिया प्रोफाइल या खराब संरेखण | पहिया का आकार, प्रवाह, संरेखण और प्रयुक्त बल |
| कोने का रिसाव | गति परिवर्तन, ट्रैकिंग त्रुटि या फ्लैंज ज्यामिति का परिवर्तन | कोने का पथ, गति कार्यक्रम, पहिया संपर्क और फ्लैंज स्थिरता |
| आरंभ/अंत रिसाव | सीम बंद होने पर अपर्याप्त ओवरलैप | प्रारंभ-रोक समय, समापन पथ और ओवरलैप कार्यक्रम |
पहला कदम यह निर्धारित करना है कि टैंक में लीक कहां होता है। एक कोने में लीक को पूरे सीम के साथ लीक के समान नहीं माना जाना चाहिए।
एक ही स्थान पर बार-बार रिसाव एक ज्यामितीय या टूलींग समस्या का संकेत दे सकता है, जैसे कि स्थानीय फ्लैंज अंतर, पहिया पथ विचलन या दबाव की हानि।सीम के साथ वितरित यादृच्छिक रिसाव अस्थिर भागों से जुड़े हो सकते हैंप्रदूषण, विद्युत प्रवाह में परिवर्तन या इलेक्ट्रोड के बढ़ते पहनने के कारण।
सीम की शुरुआत और अंत में रिसाव को अक्सर अलग से ध्यान देने की आवश्यकता होती है क्योंकि बंद करने वाले अनुभाग को अत्यधिक गर्मी संचय के बिना पहले वेल्डेड क्षेत्र को ओवरलैप करना चाहिए।
बर्न-थ्रू तब होता है जब शीट अत्यधिक गर्म हो जाती है या जब गर्मी एक छोटे से क्षेत्र में केंद्रित होती है। संभावित कारणों में शामिल हैंः
यदि बर्न-थ्रू केवल कोनों या भाग संक्रमणों पर दिखाई देता है, तो समस्या वास्तविक यात्रा गति में कमी, संपर्क कोण में परिवर्तन या असंगत फ्लैंज से संबंधित हो सकती है।यदि यह एक सीधी सीम के साथ जारी रहता है, समग्र गर्मी इनपुट सेटिंग और शीतलन स्थिति की समीक्षा की जानी चाहिए।
विरूपण को अक्सर पूरी तरह से वेल्डिंग धारा पर दोष दिया जाता है, लेकिन अंतिम टैंक का आकार कई परस्पर क्रिया कारकों से प्रभावित होता है।
इनमें निम्नलिखित शामिल हैंः
धारा को बहुत कम करने से विकृति कम हो सकती है, लेकिन एक कम वेल्डेड और लीक सीम का उत्पादन हो सकता है।उद्देश्य आंतरिक वेल्डिंग दोष के लिए एक दृश्य आयामी समस्या का व्यापार करने के बजाय पूरी प्रक्रिया को नियंत्रित करना है.
आंतरायिक सीम तब हो सकती है जब वर्तमान धड़कनें, पहिया आंदोलन और प्रयुक्त बल ठीक से समन्वित नहीं होते हैं। पहिया गति में उतार-चढ़ाव वेल्ड नगेट्स के बीच की दूरी को बदल देता है।पहिया संपर्क का क्षणिक नुकसान धारा को बाधित कर सकते हैं या संयुक्त पर दबाव को कम.
जब यह दोष प्रकट होता है, तो समीक्षा करेंः
रोलर इलेक्ट्रोड प्रक्रिया उपकरण हैं, स्थायी घटक नहीं हैं। उनकी प्रोफ़ाइल और सतह की स्थिति संपर्क क्षेत्र, दबाव वितरण और वेल्डिंग-वर्तमान घनत्व को प्रभावित करती है।
भारी चिह्न या सामग्री पिकअप निम्न से संबंधित हो सकता हैः
इलेक्ट्रोड रखरखाव वास्तविक पहनने, वेल्ड गुणवत्ता और उत्पादन रिकॉर्ड पर आधारित होना चाहिए।एक निश्चित ड्रेसिंग अंतराल केवल प्रतिनिधि उत्पादन परिस्थितियों में प्रक्रिया का निरीक्षण करने के बाद ही स्थापित किया जाना चाहिए.
स्थिर सीम वेल्डिंग कई चरों की बातचीत पर निर्भर करती है। समायोजन को व्यवस्थित रूप से किया जाना चाहिए, प्रत्येक नियंत्रित परिवर्तन के बाद परिणामी वेल्डिंग का परीक्षण किया जाना चाहिए।
वेल्डिंग करंट शीट इंटरफेस पर गर्मी उत्पन्न करने की दर को प्रभावित करता है। पल्स अवधि और पल्स अंतराल नगेट गठन और आसन्न वेल्ड के बीच थर्मल संबंध को प्रभावित करते हैं।
अत्यधिक धारा या बहुत लंबी धड़कनों के कारण निष्कासन, बर्न-थ्रू और त्वरित इलेक्ट्रोड पहनने का कारण बन सकता है। अपर्याप्त धारा से छोटे टुकड़े या अधूरे बंधन का उत्पादन हो सकता है।
सही कार्यक्रम इस पर निर्भर करता हैः
सभी ईंधन टैंकों के लिए कोई सार्वभौमिक वेल्डिंग-वर्तमान मूल्य नहीं है।
पहिया गति उत्पादन चक्र समय और गर्मी वितरण दोनों को प्रभावित करती है।
जब गति बहुत अधिक होती है, तो उपलब्ध ताप समय अपर्याप्त हो सकता है और नगेट्स के बीच की दूरी बहुत बड़ी हो सकती है।अत्यधिक थर्मल संचय से गहरी झुकने का कारण बन सकता है, निष्कासन, विकृति या जलने के माध्यम से।
मोशन कंट्रोल विशेष रूप से घुमावदार सीम के आसपास महत्वपूर्ण है। एक प्रोग्राम मशीन या रोबोट एक कोने में अपनी यात्रा गति को कम कर सकता है। यदि वेल्डिंग प्रोग्राम उस परिवर्तन को ध्यान में नहीं रखता है, तो वेल्डिंग मशीन या रोबोट को एक कोने में अपनी गति को कम करने की आवश्यकता होती है।स्थानीय गर्मी इनपुट बढ़ सकती है भले ही वर्तमान सेटिंग अपरिवर्तित रहे.
इलेक्ट्रोड बल शीटों को एक साथ रखता है और विद्युत संपर्क प्रतिरोध को प्रभावित करता है। यह वेल्ड नगेट बनने के दौरान गर्म सामग्री को रोकने में भी मदद करता है।
अपर्याप्त बल अस्थिर संपर्क, छिड़काव, निष्कासन या अत्यधिक स्थानीय हीटिंग का कारण बन सकता है। अत्यधिक बल भारी पहिया निशान पैदा कर सकता है, इंटरफ़ेस प्रतिरोध को कम कर सकता है या फ्लैंज को विकृत कर सकता है।
बल पूरे सीम में स्थिर रहना चाहिए, जिसमें व्हील ओरिएंटेशन या टैंक ऊंचाई का परिवर्तन भी शामिल है।
एक सील सीम के लिए, प्रत्येक टुकड़े को आसन्न टुकड़ों के साथ प्रभावी ढंग से जुड़ना चाहिए। अपर्याप्त ओवरलैप संभावित रिसाव पथ छोड़ देता है।अत्यधिक ओवरलैप के साथ उच्च गर्मी इनपुट अनावश्यक थर्मल संचय का कारण बन सकता है.
नगेट ओवरलैप निम्नलिखित से प्रभावित होता है:
आवश्यक ओवरलैप को बाहरी पहियों के निशानों से अनुमान लगाने के बजाय लीक परीक्षण और आवधिक विनाशकारी निरीक्षण द्वारा पुष्टि की जानी चाहिए।
कम कार्बन स्टील, लेपित स्टील, स्टेनलेस स्टील और एल्यूमीनियम सीम वेल्डिंग के लिए समान प्रतिक्रिया नहीं करते हैं।एक ही मोटाई के दो स्टील्स को भी अलग-अलग वेल्डिंग प्रोग्राम की आवश्यकता हो सकती है यदि उनके कोटिंग या सतह की स्थिति अलग है.
इस प्रक्रिया को वास्तविक उत्पादन सामग्री के लिए विकसित किया जाना चाहिए। लेपित उत्पादन भागों के लिए गैर-लेपित परीक्षण कूपन की जगह लेने से भ्रामक परिणाम हो सकते हैं।
फ्लैंज में इलेक्ट्रोड व्हील के लिए पर्याप्त जगह होनी चाहिए ताकि वह नियत ओवरलैप पर दबाव बनाए रखते हुए सीम का अनुसरण कर सके।बहुत संकीर्ण या आयामी रूप से असंगत फ्लैंज जोड़ के केंद्र के बाहर पहियों के ट्रैकिंग के जोखिम को बढ़ाता है.
इसलिये मशीन, रोलर प्रोफाइल और फिटिंग को निम्नलिखित के साथ पुनरावलोकन किया जाना चाहिए:
बर्न-थ्रू को एक नियंत्रित समस्या निवारण अनुक्रम के माध्यम से संबोधित किया जाना चाहिए।
ओवरहीटिंग की एक निरंतर रेखा आमतौर पर वर्तमान, पल्स टाइमिंग और गति के बीच समग्र संबंध की ओर इशारा करती है।
एक दोष जो केवल एक कोने, फ्लैंज संक्रमण या विशिष्ट स्थान पर दिखाई देता है, में स्थानीय ज्यामिति, पहिया ट्रैकिंग, गति में कमी, फिट-अप या दबाव परिवर्तन शामिल होने की अधिक संभावना है।
दोष के स्थान को चिह्नित करें और पूर्ण वेल्डिंग कार्यक्रम को बदलने से पहले इसे मशीन पथ के साथ तुलना करें।
वर्तमान, पल्स टाइमिंग और गति का एक साथ मूल्यांकन किया जाना चाहिए। एक साथ कई चरों को बदलना यह पहचानना मुश्किल बनाता है कि किस समायोजन ने परिणाम में सुधार या गिरावट आई।
एक नियंत्रित परीक्षण में निम्नलिखित होना चाहिए:
अंतिम सेटिंग को निरंतर उत्पादन के दौरान काम करना चाहिए, न कि केवल एक ठंडी मशीन और एक सावधानीपूर्वक तैयार किए गए नमूने पर।
यदि फ्लैंज में कोई अंतराल होने पर बर्न-थ्रू होता है, तो वर्तमान को कम करने से सही ढंग से फिट किए गए क्षेत्रों में अपर्याप्त वेल्डिंग हो सकती है।मूल कारण तो सामान्य वर्तमान स्तर के बजाय आंशिक स्थिरता है.
स्टैम्प्ड भागों, फिक्स्चर समर्थन और clamping अनुक्रम की जांच करें। रोलर इलेक्ट्रोड संयुक्त तक पहुंचने से पहले दो चादरें अपेक्षित ओवरलैप स्थिति में रहना चाहिए।
पहिया इलेक्ट्रोड की जाँच करेंः
एक क्षतिग्रस्त पहिया संपर्क क्षेत्र की स्थिरता को कम करता है और अलग-अलग बिंदुओं पर गर्मी को केंद्रित कर सकता है।
एक प्रक्रिया पहली परीक्षा पास कर सकती है, लेकिन दोहराए जाने वाले चक्रों के बाद अस्थिर हो जाती है। समय के साथ इलेक्ट्रोड तापमान, शीतलन-पानी की स्थिति, फिक्स्चर तापमान और पहिया प्रदूषण बदल सकते हैं।
उत्पादन सत्यापन के लिए, एक प्रतिनिधि रन की शुरुआत, मध्य और अंत से भागों का परीक्षण करें। यह उन समस्याओं को प्रकट करने में मदद करता है जिन्हें एक एकल नमूना वेल्ड के माध्यम से नहीं पाया जा सकता है।
इसका उद्देश्य गर्मी को समाप्त करना नहीं है बल्कि आसपास के टैंक शेल को अनावश्यक रूप से गर्म किए बिना एक योग्य सीम बनाने के लिए पर्याप्त नियंत्रित गर्मी को पेश करना है।
कुल हीटिंग वर्तमान, धड़कन की अवधि, धड़कन की दूरी, पहिया गति और निकट दूरी वाले वेल्ड की संख्या से प्रभावित होती है।एक कम पीक धारा एक लंबी हीटिंग अवधि के साथ संयुक्त अभी भी अत्यधिक गर्मी का परिचय हो सकता है.
वेल्डिंग कार्यक्रम का मूल्यांकन पूर्ण ताप चक्र के रूप में किया जाना चाहिए।
इस फिटिंग को टैंक को पर्याप्त रूप से सीम के करीब रखना चाहिए ताकि आंदोलन को नियंत्रित किया जा सके और फिट-अप बनाए रखा जा सके।उपकरण रोलर पथ को बाधित नहीं करेगा और न ही फ्लैंज को अप्राकृतिक स्थिति में मजबूर करेगा।.
समायोज्य समर्थन की आवश्यकता हो सकती है जब एक मशीन कई टैंक मॉडल का उत्पादन करती है।
जटिल टैंक संरचनाओं के लिए, प्रारंभ स्थिति, वेल्डिंग दिशा और सीम बंद करने की विधि थर्मल आंदोलन को प्रभावित कर सकती है।निरंतर सीम वेल्डिंग से पहले प्रारंभिक पोजिशनिंग या टैक ऑपरेशन की भी आवश्यकता हो सकती है.
उपयुक्त अनुक्रम को किसी अन्य उत्पाद से कॉपी करने के बजाय टैंक ज्यामिति से विकसित किया जाना चाहिए।
वेल्डिंग के तुरंत बाद टैंक को छोड़ने से अवशिष्ट तनाव को खोल को स्थानांतरित करने की अनुमति मिल सकती है जबकि सामग्री अभी भी गर्म है। जहां आयामी स्थिरता महत्वपूर्ण है,फिक्स्चर अनुक्रम प्रारंभिक शीतलन अवधि के दौरान विधानसभा नियंत्रित रखना चाहिए.
रखरखाव समय को वास्तविक उत्पादन चक्र और आयामी आवश्यकताओं के आधार पर मान्य किया जाना चाहिए।
एक ईंधन टैंक सीम वेल्डिंग परियोजना को आवश्यकताओं की समीक्षा से दोहराए गए उत्पादन परीक्षण तक प्रगति करनी चाहिए।उद्देश्य अनुमानित शक्ति रेटिंग के बजाय वास्तविक वेल्डिंग परिणामों के आधार पर उपकरण का चयन करना है.
हाइफी के इंजीनियर सबसे पहले टैंक के चित्र, सामग्री, मोटाई, फ्लैंज संरचना, वेल्डिंग पथ, उत्पादन क्षमता और निरीक्षण आवश्यकताओं की समीक्षा करते हैं।
इस चरण में, मशीन विन्यास की पुष्टि से पहले संभावित समस्याओं जैसे अपर्याप्त रोलर पहुंच, संकीर्ण फ्लैंग्स या कठिन कोण संक्रमण की पहचान की जा सकती है।
ग्राहक को जब भी संभव हो, प्रतिनिधि मुहरबंद भागों की आपूर्ति करनी चाहिए।फिट-अप और बनाने की स्थिति.
प्रारंभिक परीक्षणों का उपयोग निम्नलिखित का एक व्यवहार्य संयोजन विकसित करने के लिए किया जाता हैः
सभी प्रासंगिक सेटिंग्स और अवलोकनों को रिकॉर्ड किया जाना चाहिए ताकि प्रक्रिया को दोहराया और तुलना की जा सके।
वेल्डेड नमूनों का मूल्यांकन ग्राहक द्वारा अनुमोदित विधियों का उपयोग करके किया जाना चाहिए। एक वेल्डेड तस्वीर अकेले प्रक्रिया उपयुक्तता का पर्याप्त प्रमाण नहीं है।
परियोजना के आधार पर, मूल्यांकन में रिसाव परीक्षण, आयामी माप, छीलने का परीक्षण, अनुभाग निरीक्षण या अन्य निर्दिष्ट परीक्षण शामिल हो सकते हैं।
एक बार एक प्रारंभिक प्रक्रिया स्थापित हो जाने के बाद, यह जांचने के लिए दोहराए जाने वाले वेल्डिंग परीक्षणों की आवश्यकता होती है कि क्या इलेक्ट्रोड, स्थिरता और वर्कपीस गर्म होने पर परिणाम स्थिर रहते हैं।
परीक्षण के विभिन्न चरणों के नमूने परीक्षण करने से इलेक्ट्रोड के पहनने, ठंडा होने, दूषित होने या भाग में भिन्नता के कारण होने वाले क्रमिक परिवर्तनों की पहचान करने में मदद मिलती है।
इसके बाद स्वीकृत नमूनों और उत्पादन आवश्यकताओं के आधार पर अंतिम मशीन विन्यास का चयन किया जा सकता है। इसमें वेल्डिंग पावर स्रोत, नियंत्रक, रोलर इलेक्ट्रोड, फिटिंग,गति तंत्र, लोड करने की विधि, प्रक्रिया की निगरानी और डाउनस्ट्रीम लीक परीक्षण के साथ संबंध।
उत्तरःसामान्य कारणों में पर्याप्त वेल्ड-न्यूजेट ओवरलैप, फ्लैंज अंतराल, पहिया-ट्रैकिंग त्रुटि, अस्थिर धारा या बल, सतह संदूषण और सीम की शुरुआत और अंत में अपूर्ण ओवरलैप शामिल हैं।
मापदंडों को बदलने से पहले रिसाव स्थान की पहचान की जानी चाहिए। एक स्थान पर बार-बार रिसाव अक्सर एक स्थानीय भाग, स्थिरता या गति समस्या का संकेत देता है।
उत्तर:जलन से बचाव के लिए वर्तमान, धड़कन समय, पहिया गति, इलेक्ट्रोड बल, भाग फिट-अप और शीतलन के समन्वित नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
यदि दोष केवल एक कोने या फ्लैंज संक्रमण पर होता है, तो समग्र वेल्डिंग धारा को कम करने से पहले स्थानीय गति, पहिया स्थिति और फिट-अप की जांच करें।
A:विरूपण अत्यधिक कुल गर्मी इनपुट, अपर्याप्त फिक्स्चर समर्थन, कम खोल कठोरता, एक अनुपयुक्त वेल्डिंग अनुक्रम या टैंक को जारी करने के कारण हो सकता है जब यह अभी भी गर्म है।
अकेले धारा को कम करने से एक अंडर-वेल्डेड सीम बन सकती है, इसलिए आयामी नियंत्रण और वेल्ड गुणवत्ता का एक साथ मूल्यांकन किया जाना चाहिए।
A:नहीं. निरंतर इलेक्ट्रोड निशान आंतरिक nugget ओवरलैप की पुष्टि नहीं करते. टैंक निर्दिष्ट रिसाव परीक्षण पारित करना होगा, और आवधिक विनाशकारी निरीक्षण आंतरिक वेल्ड सत्यापित करने के लिए आवश्यक हो सकता है.
A:इसकी संरचना के आधार पर, एक सीम वेल्डिंग मशीन का मूल्यांकन कम कार्बन स्टील, लेपित स्टील, स्टेनलेस स्टील या कुछ अन्य शीट सामग्री के लिए किया जा सकता है।
विभिन्न सामग्रियों और कोटिंग्स के लिए अलग-अलग वेल्डिंग कार्यक्रम, इलेक्ट्रोड समाधान और नमूना सत्यापन की आवश्यकता होती है।
एः कोई सार्वभौमिक वर्तमान सेटिंग नहीं है। उपयुक्त मूल्य सामग्री, शीट मोटाई, कोटिंग, फ्लैंज की स्थिति, इलेक्ट्रोड बल,
लीक-टाइट ईंधन टैंक सीम वेल्डिंग के लिए आसन्न वेल्ड नगेट्स के बीच लगातार ओवरलैप, स्थिर इलेक्ट्रोड-व्हील संपर्क, नियंत्रित गर्मी इनपुट और फ्लैंज के साथ सटीक ट्रैकिंग की आवश्यकता होती है।बर्न-थ्रू आमतौर पर अत्यधिक या स्थानीय रूप से केंद्रित गर्मी का संकेत देता है, जबकि विरूपण कुल गर्मी इनपुट, टैंक ज्यामिति, फिक्स्चर समर्थन और वेल्डिंग अनुक्रम से प्रभावित होता है।
इस लेख में नव निर्मित, अप्रयुक्त इस्पात ईंधन टैंकों और इसी तरह के सील धातु कंटेनरों के औद्योगिक प्रतिरोध सीम वेल्डिंग पर चर्चा की गई है।यह ईंधन के टैंकों की मरम्मत के लिए एक गाइड नहीं हैप्रयुक्त ईंधन के टैंकों में ज्वलनशील वाष्प रह सकते हैं और विशेष सुरक्षा प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।
प्रतिरोध सीम वेल्डिंग प्रतिरोध वेल्डिंग का एक निरंतर रूप है।घुमावदार पहिया इलेक्ट्रोड दबाव लागू करते हैं और वेल्डिंग वर्तमान का संचालन करते हैं जबकि वर्कपीस वेल्डिंग पथ के साथ चलता है.
इस प्रक्रिया से एक सील जोड़ बनाने के लिए, एक सील जोड़ बनाने के लिए, एक सील जोड़ बनाने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए, एक सील जोड़ने के लिए,इन टुकड़ों को पर्याप्त रूप से ओवरलैप करना चाहिए और पूरे सीम में लगातार रहना चाहिए.
वेल्डिंग के दौरान, दो शीटों के बीच संपर्क क्षेत्र के माध्यम से वर्तमान गुजरता है। विद्युत प्रतिरोध गर्मी उत्पन्न करता है, जबकि रोलर इलेक्ट्रोड संयुक्त पर दबाव बनाए रखते हैं।वेल्डिंग कार्यक्रम के आधार पर, विद्युत प्रवाह नियंत्रित धड़कनों में दिया जा सकता है क्योंकि इलेक्ट्रोड फ्लैंज के साथ यात्रा करते हैं।
प्रत्येक विद्युत धक्का एक वेल्ड नगेट बनाता है। जब धक्का आवृत्ति और पहिया गति के बीच संबंध सही होता है, तो एक नगेट एक निरंतर सीम बनाने के लिए अगले पर ओवरलैप करता है।
यदि पहिया चयनित पल्स प्रोग्राम के लिए बहुत तेजी से चलता है, तो नगेट्स के बीच की दूरी बढ़ सकती है। तब वेल्ड में अनवेल्ड सेक्शन हो सकते हैं, भले ही इलेक्ट्रोड के निशान निरंतर दिखाई दें।यदि गति बहुत कम है या गर्मी इनपुट अत्यधिक है, जोड़ को बाहर निकालने, भारी इंडेंटेशन, बर्न-थ्रू या अनावश्यक थर्मल विकृति का सामना करना पड़ सकता है।
इस प्रकार एक लीक-टाइट सीम का निर्माण निम्न के नियंत्रित संयोजन से किया जाता हैः
कोई भी एकल चर अपने आप में एक सील जोड़ की गारंटी नहीं दे सकता।
इलेक्ट्रोड के पहियों के निशान वेल्डिंग प्रक्रिया का रास्ता दिखाते हैं, लेकिन वे संयुक्त की पूर्ण आंतरिक स्थिति को प्रकट नहीं करते हैं।
एक दृश्य रूप से निरंतर सीम अभी भी लीक हो सकती है क्योंकिः
इस कारण से, दृश्य निरीक्षण को एक परिभाषित रिसाव परीक्षण द्वारा समर्थित किया जाना चाहिए। आंतरिक वेल्ड संरचना की पुष्टि करने के लिए आवधिक विनाशकारी मूल्यांकन भी आवश्यक हो सकता है।
एक टैंक जो एक बुनियादी रिसाव परीक्षण को पारित करता है वह स्वचालित रूप से हर सेवा स्थिति के लिए योग्य नहीं है। आवेदन के आधार पर, वेल्डेड असेंबली को निम्नलिखित आवश्यकताओं को भी पूरा करने की आवश्यकता हो सकती हैः
स्वीकृति मानदंडों को उत्पाद के चित्र, लागू मानकों और टैंक निर्माता की आंतरिक गुणवत्ता आवश्यकताओं से आना चाहिए।रिसाव और यांत्रिक प्रदर्शन का अलग से मूल्यांकन किया जाना चाहिए.
ईंधन टैंक पतली शीट धातु, लंबे वेल्डिंग पथ और त्रि-आयामी ज्यामिति को जोड़ते हैं। ये विशेषताएं प्रक्रिया को गर्मी इनपुट में परिवर्तन के प्रति अधिक संवेदनशील बनाती हैं,एक फ्लैट परीक्षण कूपन पर एक साधारण सीधी सीम की तुलना में भाग की स्थिति और इलेक्ट्रोड संपर्क.
पतली शीट धातु तेजी से गर्म हो जाती है। एक अपेक्षाकृत छोटी प्रक्रिया परिवर्तन वेल्ड को अपर्याप्त संलयन से निष्कासन या जलने के माध्यम से स्थानांतरित कर सकता है।
बहुत कम गर्मी के परिणामस्वरूप छोटे वेल्ड नगेट्स, अपर्याप्त नगेट ओवरलैप या कमजोर बंधन हो सकते हैं। बहुत अधिक गर्मी शीट को अत्यधिक नरम कर सकती है, पिघली हुई सामग्री को बाहर निकाल सकती है या संयुक्त के माध्यम से एक छेद बना सकती है.
उपयोग योग्य प्रक्रिया खिड़की शीट ग्रेड, मोटाई, कोटिंग, फ्लैंज चौड़ाई, संपर्क स्थिति और उत्पादन गति से प्रभावित होती है।एक टैंक के लिए विकसित मापदंडों को बिना सत्यापन के सीधे दूसरे टैंक में कॉपी नहीं किया जाना चाहिए.
मोटरसाइकिल ईंधन टैंक, ऑटोमोबाइल टैंक और अन्य आकार के कंटेनरों में अक्सर घुमावदार सीम, बदलती ऊंचाई और संकीर्ण पहुंच क्षेत्र होते हैं।रोलर इलेक्ट्रोड इन विशेषताओं का पालन करते हुए सही स्थिति में रहना चाहिए.
सामान्य ज्यामितीय चुनौतियों में शामिल हैंः
यदि पहिया ओवरलैप पर केंद्र में नहीं रहता है, तो लागू दबाव और वेल्डिंग धारा फ्लैंज के एक तरफ शिफ्ट हो सकती है। इससे एक असमान नगेट उत्पन्न हो सकता है,अत्यधिक झुकना या स्थानीय रिसाव.
संयुक्त पर विद्युत प्रतिरोध और गर्मी वितरण आंशिक रूप से इस बात पर निर्भर करता है कि दोनों शीट एक दूसरे से कैसे संपर्क करती हैं। इसलिए स्टैम्प्ड भागों में भिन्नता वेल्ड में भिन्नता पैदा कर सकती है।
फिट-अप समस्याओं में निम्नलिखित शामिल हो सकते हैंः
एक वेल्डिंग मशीन अस्थिर स्टैम्प्ड घटकों की पूरी तरह से भरपाई नहीं कर सकती है। विश्वसनीय सीम वेल्डिंग दोहराए जाने वाले भागों से शुरू होती है,एक उपयुक्त ओवरलैप डिजाइन और एक स्थिरता जो आवश्यक फिट-अप को बनाए रखता है.
तेल, धूल, जंग, ऑक्साइड और स्टैम्पिंग अवशेष शीटों के बीच और वर्कपीस और इलेक्ट्रोड के बीच संपर्क प्रतिरोध को बदल सकते हैं।कुछ कोटिंग भी रोलर सतह पर चिपके या इलेक्ट्रोड के पहनने की दर में वृद्धि कर सकते हैं.
संभावित परिणामों में शामिल हैंः
वेल्डिंग क्षेत्र को एक परिभाषित और दोहराए जाने योग्य सतह की स्थिति में वितरित किया जाना चाहिए।सफाई और सतह तैयार करने के तरीकों को सार्वभौमिक उपचार के रूप में लागू करने के बजाय सामग्री और कोटिंग के अनुसार चुना जाना चाहिए.
दोष को उसके स्थान, पैटर्न और उत्पादन इतिहास के आधार पर जांच की जानी चाहिए। दोष पैटर्न की पहचान किए बिना वर्तमान को बढ़ाना या कम करना एक अलग समस्या पेश कर सकता है।
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दोष |
संभावित कारण |
सबसे पहले क्या जांचें |
| वेल्ड रिसाव | अपर्याप्त नगेट ओवरलैप, स्थानीय अंतराल, अस्थिर ट्रैकिंग या अपूर्ण सीम बंद | रिसाव का स्थान, पहिया का मार्ग, भागों का फिट-अप और प्रक्रिया रिकॉर्ड |
| बर्न-थ्रु | अत्यधिक गर्मी, कम यात्रा गति, खराब फिट-अप या केंद्रित संपर्क | वर्तमान कार्यक्रम, पहिया गति, फ्लैंज संपर्क और इलेक्ट्रोड की स्थिति |
| अत्यधिक विकृति | गर्मी जमा, अपर्याप्त समर्थन या अनुपयुक्त वेल्डिंग अनुक्रम | फिक्स्चर समर्थन, कुल गर्मी इनपुट और आंशिक रिलीज अनुक्रम |
| अंतराल सीम | अस्थिर करंट, व्हील लिफ्ट या असंगत दबाव | पहिया संपर्क, टैंक ज्यामिति और नियंत्रक आउटपुट |
| छिड़काव या निष्कासन | अत्यधिक स्थानीय ताप, दूषित या अपर्याप्त बल | सतह की स्थिति, बल, फिट-अप और वर्तमान |
| भारी पहियों के निशान | अत्यधिक बल, पहिया प्रोफाइल या खराब संरेखण | पहिया का आकार, प्रवाह, संरेखण और प्रयुक्त बल |
| कोने का रिसाव | गति परिवर्तन, ट्रैकिंग त्रुटि या फ्लैंज ज्यामिति का परिवर्तन | कोने का पथ, गति कार्यक्रम, पहिया संपर्क और फ्लैंज स्थिरता |
| आरंभ/अंत रिसाव | सीम बंद होने पर अपर्याप्त ओवरलैप | प्रारंभ-रोक समय, समापन पथ और ओवरलैप कार्यक्रम |
पहला कदम यह निर्धारित करना है कि टैंक में लीक कहां होता है। एक कोने में लीक को पूरे सीम के साथ लीक के समान नहीं माना जाना चाहिए।
एक ही स्थान पर बार-बार रिसाव एक ज्यामितीय या टूलींग समस्या का संकेत दे सकता है, जैसे कि स्थानीय फ्लैंज अंतर, पहिया पथ विचलन या दबाव की हानि।सीम के साथ वितरित यादृच्छिक रिसाव अस्थिर भागों से जुड़े हो सकते हैंप्रदूषण, विद्युत प्रवाह में परिवर्तन या इलेक्ट्रोड के बढ़ते पहनने के कारण।
सीम की शुरुआत और अंत में रिसाव को अक्सर अलग से ध्यान देने की आवश्यकता होती है क्योंकि बंद करने वाले अनुभाग को अत्यधिक गर्मी संचय के बिना पहले वेल्डेड क्षेत्र को ओवरलैप करना चाहिए।
बर्न-थ्रू तब होता है जब शीट अत्यधिक गर्म हो जाती है या जब गर्मी एक छोटे से क्षेत्र में केंद्रित होती है। संभावित कारणों में शामिल हैंः
यदि बर्न-थ्रू केवल कोनों या भाग संक्रमणों पर दिखाई देता है, तो समस्या वास्तविक यात्रा गति में कमी, संपर्क कोण में परिवर्तन या असंगत फ्लैंज से संबंधित हो सकती है।यदि यह एक सीधी सीम के साथ जारी रहता है, समग्र गर्मी इनपुट सेटिंग और शीतलन स्थिति की समीक्षा की जानी चाहिए।
विरूपण को अक्सर पूरी तरह से वेल्डिंग धारा पर दोष दिया जाता है, लेकिन अंतिम टैंक का आकार कई परस्पर क्रिया कारकों से प्रभावित होता है।
इनमें निम्नलिखित शामिल हैंः
धारा को बहुत कम करने से विकृति कम हो सकती है, लेकिन एक कम वेल्डेड और लीक सीम का उत्पादन हो सकता है।उद्देश्य आंतरिक वेल्डिंग दोष के लिए एक दृश्य आयामी समस्या का व्यापार करने के बजाय पूरी प्रक्रिया को नियंत्रित करना है.
आंतरायिक सीम तब हो सकती है जब वर्तमान धड़कनें, पहिया आंदोलन और प्रयुक्त बल ठीक से समन्वित नहीं होते हैं। पहिया गति में उतार-चढ़ाव वेल्ड नगेट्स के बीच की दूरी को बदल देता है।पहिया संपर्क का क्षणिक नुकसान धारा को बाधित कर सकते हैं या संयुक्त पर दबाव को कम.
जब यह दोष प्रकट होता है, तो समीक्षा करेंः
रोलर इलेक्ट्रोड प्रक्रिया उपकरण हैं, स्थायी घटक नहीं हैं। उनकी प्रोफ़ाइल और सतह की स्थिति संपर्क क्षेत्र, दबाव वितरण और वेल्डिंग-वर्तमान घनत्व को प्रभावित करती है।
भारी चिह्न या सामग्री पिकअप निम्न से संबंधित हो सकता हैः
इलेक्ट्रोड रखरखाव वास्तविक पहनने, वेल्ड गुणवत्ता और उत्पादन रिकॉर्ड पर आधारित होना चाहिए।एक निश्चित ड्रेसिंग अंतराल केवल प्रतिनिधि उत्पादन परिस्थितियों में प्रक्रिया का निरीक्षण करने के बाद ही स्थापित किया जाना चाहिए.
स्थिर सीम वेल्डिंग कई चरों की बातचीत पर निर्भर करती है। समायोजन को व्यवस्थित रूप से किया जाना चाहिए, प्रत्येक नियंत्रित परिवर्तन के बाद परिणामी वेल्डिंग का परीक्षण किया जाना चाहिए।
वेल्डिंग करंट शीट इंटरफेस पर गर्मी उत्पन्न करने की दर को प्रभावित करता है। पल्स अवधि और पल्स अंतराल नगेट गठन और आसन्न वेल्ड के बीच थर्मल संबंध को प्रभावित करते हैं।
अत्यधिक धारा या बहुत लंबी धड़कनों के कारण निष्कासन, बर्न-थ्रू और त्वरित इलेक्ट्रोड पहनने का कारण बन सकता है। अपर्याप्त धारा से छोटे टुकड़े या अधूरे बंधन का उत्पादन हो सकता है।
सही कार्यक्रम इस पर निर्भर करता हैः
सभी ईंधन टैंकों के लिए कोई सार्वभौमिक वेल्डिंग-वर्तमान मूल्य नहीं है।
पहिया गति उत्पादन चक्र समय और गर्मी वितरण दोनों को प्रभावित करती है।
जब गति बहुत अधिक होती है, तो उपलब्ध ताप समय अपर्याप्त हो सकता है और नगेट्स के बीच की दूरी बहुत बड़ी हो सकती है।अत्यधिक थर्मल संचय से गहरी झुकने का कारण बन सकता है, निष्कासन, विकृति या जलने के माध्यम से।
मोशन कंट्रोल विशेष रूप से घुमावदार सीम के आसपास महत्वपूर्ण है। एक प्रोग्राम मशीन या रोबोट एक कोने में अपनी यात्रा गति को कम कर सकता है। यदि वेल्डिंग प्रोग्राम उस परिवर्तन को ध्यान में नहीं रखता है, तो वेल्डिंग मशीन या रोबोट को एक कोने में अपनी गति को कम करने की आवश्यकता होती है।स्थानीय गर्मी इनपुट बढ़ सकती है भले ही वर्तमान सेटिंग अपरिवर्तित रहे.
इलेक्ट्रोड बल शीटों को एक साथ रखता है और विद्युत संपर्क प्रतिरोध को प्रभावित करता है। यह वेल्ड नगेट बनने के दौरान गर्म सामग्री को रोकने में भी मदद करता है।
अपर्याप्त बल अस्थिर संपर्क, छिड़काव, निष्कासन या अत्यधिक स्थानीय हीटिंग का कारण बन सकता है। अत्यधिक बल भारी पहिया निशान पैदा कर सकता है, इंटरफ़ेस प्रतिरोध को कम कर सकता है या फ्लैंज को विकृत कर सकता है।
बल पूरे सीम में स्थिर रहना चाहिए, जिसमें व्हील ओरिएंटेशन या टैंक ऊंचाई का परिवर्तन भी शामिल है।
एक सील सीम के लिए, प्रत्येक टुकड़े को आसन्न टुकड़ों के साथ प्रभावी ढंग से जुड़ना चाहिए। अपर्याप्त ओवरलैप संभावित रिसाव पथ छोड़ देता है।अत्यधिक ओवरलैप के साथ उच्च गर्मी इनपुट अनावश्यक थर्मल संचय का कारण बन सकता है.
नगेट ओवरलैप निम्नलिखित से प्रभावित होता है:
आवश्यक ओवरलैप को बाहरी पहियों के निशानों से अनुमान लगाने के बजाय लीक परीक्षण और आवधिक विनाशकारी निरीक्षण द्वारा पुष्टि की जानी चाहिए।
कम कार्बन स्टील, लेपित स्टील, स्टेनलेस स्टील और एल्यूमीनियम सीम वेल्डिंग के लिए समान प्रतिक्रिया नहीं करते हैं।एक ही मोटाई के दो स्टील्स को भी अलग-अलग वेल्डिंग प्रोग्राम की आवश्यकता हो सकती है यदि उनके कोटिंग या सतह की स्थिति अलग है.
इस प्रक्रिया को वास्तविक उत्पादन सामग्री के लिए विकसित किया जाना चाहिए। लेपित उत्पादन भागों के लिए गैर-लेपित परीक्षण कूपन की जगह लेने से भ्रामक परिणाम हो सकते हैं।
फ्लैंज में इलेक्ट्रोड व्हील के लिए पर्याप्त जगह होनी चाहिए ताकि वह नियत ओवरलैप पर दबाव बनाए रखते हुए सीम का अनुसरण कर सके।बहुत संकीर्ण या आयामी रूप से असंगत फ्लैंज जोड़ के केंद्र के बाहर पहियों के ट्रैकिंग के जोखिम को बढ़ाता है.
इसलिये मशीन, रोलर प्रोफाइल और फिटिंग को निम्नलिखित के साथ पुनरावलोकन किया जाना चाहिए:
बर्न-थ्रू को एक नियंत्रित समस्या निवारण अनुक्रम के माध्यम से संबोधित किया जाना चाहिए।
ओवरहीटिंग की एक निरंतर रेखा आमतौर पर वर्तमान, पल्स टाइमिंग और गति के बीच समग्र संबंध की ओर इशारा करती है।
एक दोष जो केवल एक कोने, फ्लैंज संक्रमण या विशिष्ट स्थान पर दिखाई देता है, में स्थानीय ज्यामिति, पहिया ट्रैकिंग, गति में कमी, फिट-अप या दबाव परिवर्तन शामिल होने की अधिक संभावना है।
दोष के स्थान को चिह्नित करें और पूर्ण वेल्डिंग कार्यक्रम को बदलने से पहले इसे मशीन पथ के साथ तुलना करें।
वर्तमान, पल्स टाइमिंग और गति का एक साथ मूल्यांकन किया जाना चाहिए। एक साथ कई चरों को बदलना यह पहचानना मुश्किल बनाता है कि किस समायोजन ने परिणाम में सुधार या गिरावट आई।
एक नियंत्रित परीक्षण में निम्नलिखित होना चाहिए:
अंतिम सेटिंग को निरंतर उत्पादन के दौरान काम करना चाहिए, न कि केवल एक ठंडी मशीन और एक सावधानीपूर्वक तैयार किए गए नमूने पर।
यदि फ्लैंज में कोई अंतराल होने पर बर्न-थ्रू होता है, तो वर्तमान को कम करने से सही ढंग से फिट किए गए क्षेत्रों में अपर्याप्त वेल्डिंग हो सकती है।मूल कारण तो सामान्य वर्तमान स्तर के बजाय आंशिक स्थिरता है.
स्टैम्प्ड भागों, फिक्स्चर समर्थन और clamping अनुक्रम की जांच करें। रोलर इलेक्ट्रोड संयुक्त तक पहुंचने से पहले दो चादरें अपेक्षित ओवरलैप स्थिति में रहना चाहिए।
पहिया इलेक्ट्रोड की जाँच करेंः
एक क्षतिग्रस्त पहिया संपर्क क्षेत्र की स्थिरता को कम करता है और अलग-अलग बिंदुओं पर गर्मी को केंद्रित कर सकता है।
एक प्रक्रिया पहली परीक्षा पास कर सकती है, लेकिन दोहराए जाने वाले चक्रों के बाद अस्थिर हो जाती है। समय के साथ इलेक्ट्रोड तापमान, शीतलन-पानी की स्थिति, फिक्स्चर तापमान और पहिया प्रदूषण बदल सकते हैं।
उत्पादन सत्यापन के लिए, एक प्रतिनिधि रन की शुरुआत, मध्य और अंत से भागों का परीक्षण करें। यह उन समस्याओं को प्रकट करने में मदद करता है जिन्हें एक एकल नमूना वेल्ड के माध्यम से नहीं पाया जा सकता है।
इसका उद्देश्य गर्मी को समाप्त करना नहीं है बल्कि आसपास के टैंक शेल को अनावश्यक रूप से गर्म किए बिना एक योग्य सीम बनाने के लिए पर्याप्त नियंत्रित गर्मी को पेश करना है।
कुल हीटिंग वर्तमान, धड़कन की अवधि, धड़कन की दूरी, पहिया गति और निकट दूरी वाले वेल्ड की संख्या से प्रभावित होती है।एक कम पीक धारा एक लंबी हीटिंग अवधि के साथ संयुक्त अभी भी अत्यधिक गर्मी का परिचय हो सकता है.
वेल्डिंग कार्यक्रम का मूल्यांकन पूर्ण ताप चक्र के रूप में किया जाना चाहिए।
इस फिटिंग को टैंक को पर्याप्त रूप से सीम के करीब रखना चाहिए ताकि आंदोलन को नियंत्रित किया जा सके और फिट-अप बनाए रखा जा सके।उपकरण रोलर पथ को बाधित नहीं करेगा और न ही फ्लैंज को अप्राकृतिक स्थिति में मजबूर करेगा।.
समायोज्य समर्थन की आवश्यकता हो सकती है जब एक मशीन कई टैंक मॉडल का उत्पादन करती है।
जटिल टैंक संरचनाओं के लिए, प्रारंभ स्थिति, वेल्डिंग दिशा और सीम बंद करने की विधि थर्मल आंदोलन को प्रभावित कर सकती है।निरंतर सीम वेल्डिंग से पहले प्रारंभिक पोजिशनिंग या टैक ऑपरेशन की भी आवश्यकता हो सकती है.
उपयुक्त अनुक्रम को किसी अन्य उत्पाद से कॉपी करने के बजाय टैंक ज्यामिति से विकसित किया जाना चाहिए।
वेल्डिंग के तुरंत बाद टैंक को छोड़ने से अवशिष्ट तनाव को खोल को स्थानांतरित करने की अनुमति मिल सकती है जबकि सामग्री अभी भी गर्म है। जहां आयामी स्थिरता महत्वपूर्ण है,फिक्स्चर अनुक्रम प्रारंभिक शीतलन अवधि के दौरान विधानसभा नियंत्रित रखना चाहिए.
रखरखाव समय को वास्तविक उत्पादन चक्र और आयामी आवश्यकताओं के आधार पर मान्य किया जाना चाहिए।
एक ईंधन टैंक सीम वेल्डिंग परियोजना को आवश्यकताओं की समीक्षा से दोहराए गए उत्पादन परीक्षण तक प्रगति करनी चाहिए।उद्देश्य अनुमानित शक्ति रेटिंग के बजाय वास्तविक वेल्डिंग परिणामों के आधार पर उपकरण का चयन करना है.
हाइफी के इंजीनियर सबसे पहले टैंक के चित्र, सामग्री, मोटाई, फ्लैंज संरचना, वेल्डिंग पथ, उत्पादन क्षमता और निरीक्षण आवश्यकताओं की समीक्षा करते हैं।
इस चरण में, मशीन विन्यास की पुष्टि से पहले संभावित समस्याओं जैसे अपर्याप्त रोलर पहुंच, संकीर्ण फ्लैंग्स या कठिन कोण संक्रमण की पहचान की जा सकती है।
ग्राहक को जब भी संभव हो, प्रतिनिधि मुहरबंद भागों की आपूर्ति करनी चाहिए।फिट-अप और बनाने की स्थिति.
प्रारंभिक परीक्षणों का उपयोग निम्नलिखित का एक व्यवहार्य संयोजन विकसित करने के लिए किया जाता हैः
सभी प्रासंगिक सेटिंग्स और अवलोकनों को रिकॉर्ड किया जाना चाहिए ताकि प्रक्रिया को दोहराया और तुलना की जा सके।
वेल्डेड नमूनों का मूल्यांकन ग्राहक द्वारा अनुमोदित विधियों का उपयोग करके किया जाना चाहिए। एक वेल्डेड तस्वीर अकेले प्रक्रिया उपयुक्तता का पर्याप्त प्रमाण नहीं है।
परियोजना के आधार पर, मूल्यांकन में रिसाव परीक्षण, आयामी माप, छीलने का परीक्षण, अनुभाग निरीक्षण या अन्य निर्दिष्ट परीक्षण शामिल हो सकते हैं।
एक बार एक प्रारंभिक प्रक्रिया स्थापित हो जाने के बाद, यह जांचने के लिए दोहराए जाने वाले वेल्डिंग परीक्षणों की आवश्यकता होती है कि क्या इलेक्ट्रोड, स्थिरता और वर्कपीस गर्म होने पर परिणाम स्थिर रहते हैं।
परीक्षण के विभिन्न चरणों के नमूने परीक्षण करने से इलेक्ट्रोड के पहनने, ठंडा होने, दूषित होने या भाग में भिन्नता के कारण होने वाले क्रमिक परिवर्तनों की पहचान करने में मदद मिलती है।
इसके बाद स्वीकृत नमूनों और उत्पादन आवश्यकताओं के आधार पर अंतिम मशीन विन्यास का चयन किया जा सकता है। इसमें वेल्डिंग पावर स्रोत, नियंत्रक, रोलर इलेक्ट्रोड, फिटिंग,गति तंत्र, लोड करने की विधि, प्रक्रिया की निगरानी और डाउनस्ट्रीम लीक परीक्षण के साथ संबंध।
उत्तरःसामान्य कारणों में पर्याप्त वेल्ड-न्यूजेट ओवरलैप, फ्लैंज अंतराल, पहिया-ट्रैकिंग त्रुटि, अस्थिर धारा या बल, सतह संदूषण और सीम की शुरुआत और अंत में अपूर्ण ओवरलैप शामिल हैं।
मापदंडों को बदलने से पहले रिसाव स्थान की पहचान की जानी चाहिए। एक स्थान पर बार-बार रिसाव अक्सर एक स्थानीय भाग, स्थिरता या गति समस्या का संकेत देता है।
उत्तर:जलन से बचाव के लिए वर्तमान, धड़कन समय, पहिया गति, इलेक्ट्रोड बल, भाग फिट-अप और शीतलन के समन्वित नियंत्रण की आवश्यकता होती है।
यदि दोष केवल एक कोने या फ्लैंज संक्रमण पर होता है, तो समग्र वेल्डिंग धारा को कम करने से पहले स्थानीय गति, पहिया स्थिति और फिट-अप की जांच करें।
A:विरूपण अत्यधिक कुल गर्मी इनपुट, अपर्याप्त फिक्स्चर समर्थन, कम खोल कठोरता, एक अनुपयुक्त वेल्डिंग अनुक्रम या टैंक को जारी करने के कारण हो सकता है जब यह अभी भी गर्म है।
अकेले धारा को कम करने से एक अंडर-वेल्डेड सीम बन सकती है, इसलिए आयामी नियंत्रण और वेल्ड गुणवत्ता का एक साथ मूल्यांकन किया जाना चाहिए।
A:नहीं. निरंतर इलेक्ट्रोड निशान आंतरिक nugget ओवरलैप की पुष्टि नहीं करते. टैंक निर्दिष्ट रिसाव परीक्षण पारित करना होगा, और आवधिक विनाशकारी निरीक्षण आंतरिक वेल्ड सत्यापित करने के लिए आवश्यक हो सकता है.
A:इसकी संरचना के आधार पर, एक सीम वेल्डिंग मशीन का मूल्यांकन कम कार्बन स्टील, लेपित स्टील, स्टेनलेस स्टील या कुछ अन्य शीट सामग्री के लिए किया जा सकता है।
विभिन्न सामग्रियों और कोटिंग्स के लिए अलग-अलग वेल्डिंग कार्यक्रम, इलेक्ट्रोड समाधान और नमूना सत्यापन की आवश्यकता होती है।
एः कोई सार्वभौमिक वर्तमान सेटिंग नहीं है। उपयुक्त मूल्य सामग्री, शीट मोटाई, कोटिंग, फ्लैंज की स्थिति, इलेक्ट्रोड बल,
