漏れのない燃料タンクシーム溶接には,隣接する溶接パグットの間の一貫した重なり,安定した電極車輪接触,制御された熱入力,フレンズに沿った正確な追跡が必要です.燃焼度 (burn-through) は,通常,過剰な熱または局所的に集中した熱を示します.歪みは総熱入力,タンクの幾何学,固定装置のサポート,および溶接順序によって影響されます.
この記事では,新しく製造された,使用されていない鋼燃料タンクおよび類似の密閉金属容器の工業抵抗シーム溶接について説明します.燃料 を 含ん だ タンク の 修理 に 関する ガイド は あり ませ ん使用済み燃料タンクには燃える蒸気が留まり,特殊な安全手順が必要になります.
抵抗シーム溶接は,抵抗溶接の連続形式である.個々の溶接を生成する独立した静止電極の代わりに,ローティングホイール電極は,圧力を適用し,溶接路に沿って作業部件を移動する間に溶接電流を導きます..
この過程で 接着する金属板のフレンズに沿って 連続した溶接パットが生成されますこれらのピングレットが十分に重なり合って 縫い目全体で一貫している必要があります.
溶接 の 間 に は,電流 が 2 つの 板 の 間 の 接触 領域 を 通過 し て い ます.電気 抵抗 は 熱 を 生み出し,ローラー 電極 は 合体 に 圧力 を 維持 し て い ます.溶接プログラムによって電極がフレンズに沿って移動するにつれて,電流は制御パルスで送られる.
各電流パルス は 溶接 粒子を 形成 し ます.パルス 周波数 と 輪 速度 の 関係 が 正確 に ある とき,一粒 の 粒子は 次 の 粒子を 覆っ て 連続 的 な 縫い を 作り出します.
選択されたパルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 対応 し て いる パルス 速度が低すぎたり,熱量が過剰な場合,関節は排出,重度のインデント,燃焼または不必要な熱歪みに苦しむ可能性があります.
したがって,下記の制御された組み合わせによって,漏れを防げるシームが作られる.
単一の変数だけでは 密閉された関節を保証できません
電極の輪が残す痕跡は,溶接過程の経路を示すが,関節の完全な内部状態を明らかにしない.
視覚的に連続したシームは,以下の原因で漏れることがあります.
この理由から,視覚検査は,定義された漏洩試験によってサポートされなければならない.また,内部溶接構造を確認するために,定期的な破壊評価が必要である可能性があります.
基本漏れ試験に合格したタンクは,すべての使用条件に自動的に合格するわけではありません.アプリケーションに応じて,溶接組成物は以下の要件を満たす必要があります.
容認基準は,製品図,適用基準,およびタンク製造者の内部品質要件から決定されるべきです.漏れと機械性能は別々に評価されるべきです.
燃料タンクには薄い金属板,長い溶接経路,三次元幾何学が結合している.これらの特性により,熱入力の変化に対するプロセスがより敏感になります.単一の直線シームよりも,平面テストクーポン上の部分位置と電極接触.
薄い金属板は急速に熱される.比較的小さなプロセス変更により,溶接が不十分な融合から排出または燃焼に移動することができます.
熱 の 過剰 な 量 は,薄板 を 過剰 に 柔らかくし,溶けた 材料 を 吐き出したり,関節 に 穴 を 創り出したり する 可能性があります..
使用可能なプロセスの窓は,シートグレード,厚さ,コーティング,フレンズ幅,接触状態,生産速度によって影響されます.一つのタンクのために開発されたパラメータは,検証なしに別のタンクに直接コピーされるべきではない..
モーターサイクルの燃料タンク,自動車のタンク,その他の形状の容器は,しばしば曲がったシーム,高度の変化,狭いアクセスエリアを持っています.これらの特徴に従う間,ロール電極は正しく位置づけられなければならない..
一般的な幾何学的課題は以下の通りです
輪 が 覆っ て いる 場所 に 中心 を 置か ない なら,施さ れ た 圧力 と 溶接 電流 が フレンジ の 一 側 に 移り ます.これ は 不均一 な 粒 を 生み出す こと が でき ます.過剰な穴穴や局所的な漏れ.
接点の電気抵抗と熱分布は,部分的に2枚のシートが互いに接触する方法に依存する.したがって,スタンプされた部品の変動は,溶接の変動を引き起こす可能性があります.
フィットアップの問題には以下が含まれます.
溶接機は,不安定なスタンプされた部品を完全に補償することはできません.信頼性の高いシーム溶接は,繰り返し可能な部品から始まります.適切な重複設計と必要なフィットアップを維持する固定装置.
油,塵,腐食,酸化物,スタンプ残留物は,シート間の接触抵抗や,作業部品と電極間の接触抵抗を変化させることができます.ローラー表面に固執したり,電極の磨損率を増加させることもあります..
可能性のある結果には,以下が含まれます.
溶接領域は,定義され重複可能な表面状態で提供されるべきです.清掃方法や表面の準備方法は,普遍的な処理として適用されるのではなく,材料とコーティングに応じて選択する必要があります..
欠陥は,その位置,パターン,生産史によって調査されるべきである.欠陥パターンを特定することなく電流を増加または減少させれば,別の問題が生じる.
|
欠陥 |
可能性のある原因 |
まず何をチェックするか |
| 溶接漏れ | 足らないナグレット重なり,局所的なギャップ,不安定な追跡または不完全なシーム閉塞 | 漏れ場所,車輪の軌跡,部品の取り付け,プロセス記録 |
| 燃焼する | 過剰な熱量,低速,不適切なフィットアップ,または密集した接触 | 電源プログラム,ホイール回転,フレンズ接触,電極状態 |
| 過剰な歪み | 熱の蓄積,不十分な支え,不適切な溶接順序 | 固定装置のサポート,総熱入力と部分放出順序 |
| 断続性シーム | 不安定な電流,車輪の上昇力,または不安定な圧力 | 車輪接触,タンクのジオメトリ,制御器の出力 |
| 噴出や排泄 | 過剰な局所加熱,汚染,または力不足 | 表面状態,力,フィットアップ,電流 |
| 重い車輪の痕跡 | 過剰な力,磨かれた車輪プロファイル,または良くない配置 | 輪の形,流れ,並べ方,施された力 |
| 角の漏れ | 速度変化,軌跡誤差,フレンズ幾何の変化 | コーナー経路,動きプログラム,車輪接触,フレンズの一貫性 |
| 開始/終了の漏れ | 縫合が閉じる場所での重複が不十分 | スタート・ストップ・タイム,閉じる経路,重複プログラム |
タンク の 漏れ の 正確 な 位置 を 確かめる こと が 最初 の ステップ です.角 の 漏れ は 縫い 全体 の 漏れ と 同じ よう に 扱わ れ ませ ん.
同じ場所での繰り返し漏れは,ローカル・フレンズ・ギャップ,ホイール・パス・デバイエーション,圧力損失などの幾何学的問題やツール・問題を示す可能性があります.縫い目に沿って分布したランダムな漏れは不安定な部品に関連している可能性があります.汚染,電流変動,または電極の漸進的な磨き.
縫合の開始と終わりの漏れは,閉じる部分が過剰な熱蓄積を生じずに,以前に溶接された領域を重複しなければならないため,しばしば別々の注意が必要です.
燃焼は,シートが過熱になったり,熱が小さな領域に集中したときに発生する.
コーナーや部分の移行時にのみ燃焼がみられる場合,問題は実際の移動速度の減少,接触角度の変化,または不一致なフレンズに関連している可能性があります.線が直線で進むと, 熱入力設定と冷却状態を全体的に再検討する必要があります.
変形は,溶接電流に完全に責任があるが,最終的なタンクの形状は,複数の相互作用する要因によって影響される.
その中には,以下が含まれます.
電流をあまりにも小さくすると歪みが減るが,低溶接で漏れやすいシームが生じる.内部の溶接欠陥に目に見える寸法問題を交換する代わりに,全体的なプロセスを制御することです.
断続性シームは,電流パルス,車輪の動き,施された力が適切に調整されていない場合に発生する.車輪の速度変動は,溶接パット間の距離を変更する.輪の接触の一時的な喪失は,現在の中断または関節の圧力を減らすことができます.
この欠陥が現れたら,確認してください.
ローラー電極は,永久的な部品ではなく,プロセスツールである.そのプロファイルと表面状態は,接触面,圧力分布,溶接電流密度に影響を与える.
重いマークや材料のピックアップは,以下に関連している可能性があります.
電極の保守は,実際の磨き,溶接品質,および生産記録に基づいて行うべきである.固定された調理間隔は,代表的な生産条件下で過程を観察した後でのみ設定されるべきである..
安定したシーム溶接は複数の変数の相互作用に依存する.調整は体系的に行われ,結果の溶接は各制御された変更後に試験される.
溶接電流は,シートインターフェイスで熱が発生する速度に影響を与えます. パルス期間とパルス間隔は,掘金形成と隣接する溶接間の熱関係に影響します.
過剰な電流または過剰に長いパルスにより,電極の排出,燃焼,加速した磨きが起こる.不十分な電流により,小さな粒や不完全な結合が生じる.
適切なプログラムとは
すべての燃料タンクに共通した溶接電流値はない.
輪の回転は生産サイクル時間と熱分布の両方に影響します.
速度が高すぎると,利用可能な加熱時間は不十分になり,パンの間の距離が大きすぎる可能性があります.速度が低すぎると,過剰な熱蓄積が深い穴を引く可能性があります発射,歪み,または燃焼.
曲線シームの周りに運動制御が特に重要です.プログラムされた機械またはロボットは,コーナーで移動速度を低下させることがあります. 溶接プログラムがその変化を考慮していない場合,現行の設定が変わらなくても,局所的な熱の投入が増加する..
電極 の 力 は 板 を 繋げ て おり,電気 の 接触 抵抗 に 影響 し ます.また 溶接 粒 が 形成 さ れる 間 に 熱さ を 抑え て いる こと も 助かっ て い ます.
十分な力がない場合,不安定な接触,噴出,排出し,または局所的な過熱を引き起こす可能性があります.過度の力により,重い車輪の痕跡が形成され,インターフェース抵抗が低下したり,フレンズが変形したりすることができます.
輪の向きやタンクの高さが変化する場合も含めて 縫い目全体にわたって 力が安定しているべきである.
密閉 し た 縫い目 に は,各 粒 が 隣接 し て いる 粒 と 効果的に 繋がら なけれ ば なり ませ ん.足る 程度 に 重複 し て い ない の で,漏れ の 可能性 が ある.過剰な重複と高熱投入は,不必要な熱蓄積を引き起こす可能性があります.
ナゲットの重複は以下の要因によって影響される.
必要な重なりは,外側の車輪の痕跡から仮定するのではなく,漏れ検査と定期的な破壊検査によって確認されるべきです.
低炭素鋼,コーティング鋼,ステンレス鋼,アルミニウムは縫合溶接に同じように反応しない.同じ厚さ の 2 つの 鋼でさえ,その 塗装 や 表面 の 状態 が 異なっ て いる 場合,異なる 溶接 プログラム が 必要 と なり ます..
処理は実際の生産材料に合わせて開発されるべきである. 塗装された生産部品に未塗装の試験クーポンを置き換えると,誤った結果が生じる可能性がある.
フレンズは,電極車輪が意図された重なりの上に圧力を維持しながらシームをたどるのに十分なスペースを提供しなければならない.狭すぎたり,次元的に不一致なフレンジは,関節の中心の外に車輪の追跡のリスクを増加させる.
したがって,機械,ロールプロフィールおよび固定装置は,次のようなものとともに再検討されるべきである.
制御されたトラブルシューティングシーケンスで 燃焼を処理する
連続的な過熱線は 通常,電流,パルスタイミングと速度との間の全体的な関係を指します
角,フレンズ移行,または特定の位置にのみ現れる欠陥は,局所的な幾何学,車輪追跡,速度減少,フィットアップ,圧力変化を伴う可能性が高い.
完全な溶接プログラムを変更する前に,欠陥の位置をマークし,機械の経路とそれを比較します.
電流,パルスタイミング,速度を一緒に評価しなければならない.複数の変数を同時に変更すると,どの調整が結果を改善するか悪化したか特定することは困難になります.
コントロール試験は
最終設定は,冷却機と注意深く準備されたサンプルだけに限らず,継続的な生産中に動作する必要があります.
フランジに隙間があるところで燃焼が起こると,電流を下げると,正しく設置された領域に十分な溶接が起こらない可能性があります.根源的な原因は,一般的な電流レベルではなく,部分的な一貫性です.
スタンプされた部品,固定器の支柱,クランプの順序を検査する.ローラー電極が関節に到達する前に,2枚のシートは意図された重なり位置に留まなければならない.
車輪電極をチェックして:
損傷した車輪は接触領域の安定性を低下させ,熱を孤立した点に集中させることができます.
プロセスは最初の試験に合格しても,繰り返されたサイクルの後,不安定になり得る.電極の温度,冷却水の状態,装置の温度,車輪の汚染は時間の経過とともに変化する.
生産の検証のために,代表的な走行の始まり,真ん中,終わりから部品をテストします.これは単一のサンプル溶接で発見できない問題を明らかにするのに役立ちます.
目的は熱を排除するのではなく,周囲のタンクシェルを不必要に熱さなしに,適格なシームを形成するために十分な制御された熱を導入することです.
総加熱は,電流,パルス持続時間,パルス間隔,車輪速度,近距離の溶接数の影響を受けます.低ピーク電流と長い加熱期間が相まって,依然として過剰な熱を発生させる可能性があります.
溶接プログラムは,完全な熱サイクルとして評価されるべきである.
固定装置は,動きを制御し,フィットアップを維持するために,シームに十分な距離でタンクを支えなければならない.しかし,工具はローラーコースを阻害したり,非自然な位置にフレンズを押し込まないこと.
一台の機械が複数のタンクモデルを生産する場合,調節可能な支柱が必要となる.
複雑なタンク構造では,開始位置,溶接方向,シーム閉じる方法が熱移動に影響を与えます.連続シーム溶接の前に,予備の位置付けまたはアック操作も必要である可能性があります..
適切な配列は,他の製品からコピーするのではなく,タンクの幾何学から開発されるべきです.
溶接後すぐにタンクを放出すると,残留ストレスは材料がまだ熱い中に殻を動かすことができます.次元安定性が重要な場合,固定装置の配列は,最初の冷却期間中に装置を制御する必要があります..
保持時間が実際の生産サイクルと尺寸要件に対して検証されるべきである.
燃料タンクのシート溶接プロジェクトでは,要求のレビューから繰り返し生産試験へと進めるべきです.目的は,想定された電力の評価ではなく,実際の溶接結果に基づいて機器を選択することです..
HAIFEIのエンジニアはまずタンクの図面,材料,厚さ,フレンズ構造,溶接経路,生産能力,検査要件を検証します
この段階では,ローラーへのアクセスが不十分,フレンズが狭く,角が難しいような潜在的な問題は,機械の構成が確認される前に特定できます.
顧客は,可能な限り代表的なスタンプされた部品を提供する必要があります. 意図された生産材料を使用することで,実際のコーティング,寸法容量,フィットアップと形成状態.
初期試験は,次の有効な組み合わせを開発するために使用されます.
適切な設定と観察はすべて記録され,プロセスを繰り返して比較することができる.
溶接したサンプルは,顧客が承認した方法を使用して評価されるべきである.溶接写真だけでは,プロセス適性についての十分な証拠ではない.
プロジェクトによって評価には,漏れ検査,次元測定,皮の検査,断面検査,その他の指定された試験が含まれます.
初期プロセスが確立されると,電極,固定装置,作業部件が加熱するにつれて結果が安定しているかどうかを確認するために,繰り返し溶接試験が必要です.
試験実行の異なる段階からサンプルを試験することで,電極の磨き,冷却,汚染,または部品の変動によって引き起こされる段階的な変化を特定することができます.
溶接電源,コントローラー,ローラー電極,固定装置,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,運動システム負荷方法,プロセスモニタリングと下流漏れ検査との接続
A:一般的な原因は,溶接ノグジェットの重複が不十分,フレンズの隙間,車輪の追跡エラー,不安定な電流または力,表面汚染,シームの開始と終了の不完全な重複です.
パラメータを変更する前に漏れ場所が特定されるべきです. 一つの位置で繰り返し漏れることは,しばしば局所的な部品,固定装置,または運動の問題を示します.
A:燃焼防止には,電流,パルスタイミング,車輪速度,電極力,部品のフィットアップと冷却の調整された制御が必要です.
欠陥がコーナーまたはフレンズ・トランジションにのみ発生する場合は,総溶接電流を減少する前に,局所的な速度,車輪の位置およびフィットアップをチェックします.
A:歪みは,過剰な総熱量,不十分な固定器の支柱,低厚さ,不適切な溶接順序,または熱い状態でタンクを放出することで引き起こされる.
電流を減らすだけで,低溶接シームが生じる可能性があるため,次元制御と溶接品質を一緒に評価する必要があります.
A:ノー.連続電極のマークは,内部のナグレット重なりを確認しません.タンクは指定された漏れテストを通過する必要があります.そして,定期的な破壊的な検査は,内部溶接を確認するために必要かもしれません..
A:シーム溶接機の構成に応じて,低炭素鋼,コーティング鋼,ステンレス鋼,または他の特定のシート材料を評価することができます.
異なる材料やコーティングには別々の溶接プログラム,電極溶液,サンプル検証が必要です.
A:普遍的な電流設定はありません.適切な値は材料,シート厚さ,コーティング,フレンズの状態,電極力,車輪プロファイル,溶接速度と必要なシーム性能.
設定は実際の生産材料でサンプルを溶接することによって開発されるべきです.
漏れのない燃料タンクシーム溶接には,隣接する溶接パグットの間の一貫した重なり,安定した電極車輪接触,制御された熱入力,フレンズに沿った正確な追跡が必要です.燃焼度 (burn-through) は,通常,過剰な熱または局所的に集中した熱を示します.歪みは総熱入力,タンクの幾何学,固定装置のサポート,および溶接順序によって影響されます.
この記事では,新しく製造された,使用されていない鋼燃料タンクおよび類似の密閉金属容器の工業抵抗シーム溶接について説明します.燃料 を 含ん だ タンク の 修理 に 関する ガイド は あり ませ ん使用済み燃料タンクには燃える蒸気が留まり,特殊な安全手順が必要になります.
抵抗シーム溶接は,抵抗溶接の連続形式である.個々の溶接を生成する独立した静止電極の代わりに,ローティングホイール電極は,圧力を適用し,溶接路に沿って作業部件を移動する間に溶接電流を導きます..
この過程で 接着する金属板のフレンズに沿って 連続した溶接パットが生成されますこれらのピングレットが十分に重なり合って 縫い目全体で一貫している必要があります.
溶接 の 間 に は,電流 が 2 つの 板 の 間 の 接触 領域 を 通過 し て い ます.電気 抵抗 は 熱 を 生み出し,ローラー 電極 は 合体 に 圧力 を 維持 し て い ます.溶接プログラムによって電極がフレンズに沿って移動するにつれて,電流は制御パルスで送られる.
各電流パルス は 溶接 粒子を 形成 し ます.パルス 周波数 と 輪 速度 の 関係 が 正確 に ある とき,一粒 の 粒子は 次 の 粒子を 覆っ て 連続 的 な 縫い を 作り出します.
選択されたパルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 輪 が 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 適さ ない 速度 に 移動 し て いる 場合,パルス プログラム に 対応 し て いる パルス 速度が低すぎたり,熱量が過剰な場合,関節は排出,重度のインデント,燃焼または不必要な熱歪みに苦しむ可能性があります.
したがって,下記の制御された組み合わせによって,漏れを防げるシームが作られる.
単一の変数だけでは 密閉された関節を保証できません
電極の輪が残す痕跡は,溶接過程の経路を示すが,関節の完全な内部状態を明らかにしない.
視覚的に連続したシームは,以下の原因で漏れることがあります.
この理由から,視覚検査は,定義された漏洩試験によってサポートされなければならない.また,内部溶接構造を確認するために,定期的な破壊評価が必要である可能性があります.
基本漏れ試験に合格したタンクは,すべての使用条件に自動的に合格するわけではありません.アプリケーションに応じて,溶接組成物は以下の要件を満たす必要があります.
容認基準は,製品図,適用基準,およびタンク製造者の内部品質要件から決定されるべきです.漏れと機械性能は別々に評価されるべきです.
燃料タンクには薄い金属板,長い溶接経路,三次元幾何学が結合している.これらの特性により,熱入力の変化に対するプロセスがより敏感になります.単一の直線シームよりも,平面テストクーポン上の部分位置と電極接触.
薄い金属板は急速に熱される.比較的小さなプロセス変更により,溶接が不十分な融合から排出または燃焼に移動することができます.
熱 の 過剰 な 量 は,薄板 を 過剰 に 柔らかくし,溶けた 材料 を 吐き出したり,関節 に 穴 を 創り出したり する 可能性があります..
使用可能なプロセスの窓は,シートグレード,厚さ,コーティング,フレンズ幅,接触状態,生産速度によって影響されます.一つのタンクのために開発されたパラメータは,検証なしに別のタンクに直接コピーされるべきではない..
モーターサイクルの燃料タンク,自動車のタンク,その他の形状の容器は,しばしば曲がったシーム,高度の変化,狭いアクセスエリアを持っています.これらの特徴に従う間,ロール電極は正しく位置づけられなければならない..
一般的な幾何学的課題は以下の通りです
輪 が 覆っ て いる 場所 に 中心 を 置か ない なら,施さ れ た 圧力 と 溶接 電流 が フレンジ の 一 側 に 移り ます.これ は 不均一 な 粒 を 生み出す こと が でき ます.過剰な穴穴や局所的な漏れ.
接点の電気抵抗と熱分布は,部分的に2枚のシートが互いに接触する方法に依存する.したがって,スタンプされた部品の変動は,溶接の変動を引き起こす可能性があります.
フィットアップの問題には以下が含まれます.
溶接機は,不安定なスタンプされた部品を完全に補償することはできません.信頼性の高いシーム溶接は,繰り返し可能な部品から始まります.適切な重複設計と必要なフィットアップを維持する固定装置.
油,塵,腐食,酸化物,スタンプ残留物は,シート間の接触抵抗や,作業部品と電極間の接触抵抗を変化させることができます.ローラー表面に固執したり,電極の磨損率を増加させることもあります..
可能性のある結果には,以下が含まれます.
溶接領域は,定義され重複可能な表面状態で提供されるべきです.清掃方法や表面の準備方法は,普遍的な処理として適用されるのではなく,材料とコーティングに応じて選択する必要があります..
欠陥は,その位置,パターン,生産史によって調査されるべきである.欠陥パターンを特定することなく電流を増加または減少させれば,別の問題が生じる.
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欠陥 |
可能性のある原因 |
まず何をチェックするか |
| 溶接漏れ | 足らないナグレット重なり,局所的なギャップ,不安定な追跡または不完全なシーム閉塞 | 漏れ場所,車輪の軌跡,部品の取り付け,プロセス記録 |
| 燃焼する | 過剰な熱量,低速,不適切なフィットアップ,または密集した接触 | 電源プログラム,ホイール回転,フレンズ接触,電極状態 |
| 過剰な歪み | 熱の蓄積,不十分な支え,不適切な溶接順序 | 固定装置のサポート,総熱入力と部分放出順序 |
| 断続性シーム | 不安定な電流,車輪の上昇力,または不安定な圧力 | 車輪接触,タンクのジオメトリ,制御器の出力 |
| 噴出や排泄 | 過剰な局所加熱,汚染,または力不足 | 表面状態,力,フィットアップ,電流 |
| 重い車輪の痕跡 | 過剰な力,磨かれた車輪プロファイル,または良くない配置 | 輪の形,流れ,並べ方,施された力 |
| 角の漏れ | 速度変化,軌跡誤差,フレンズ幾何の変化 | コーナー経路,動きプログラム,車輪接触,フレンズの一貫性 |
| 開始/終了の漏れ | 縫合が閉じる場所での重複が不十分 | スタート・ストップ・タイム,閉じる経路,重複プログラム |
タンク の 漏れ の 正確 な 位置 を 確かめる こと が 最初 の ステップ です.角 の 漏れ は 縫い 全体 の 漏れ と 同じ よう に 扱わ れ ませ ん.
同じ場所での繰り返し漏れは,ローカル・フレンズ・ギャップ,ホイール・パス・デバイエーション,圧力損失などの幾何学的問題やツール・問題を示す可能性があります.縫い目に沿って分布したランダムな漏れは不安定な部品に関連している可能性があります.汚染,電流変動,または電極の漸進的な磨き.
縫合の開始と終わりの漏れは,閉じる部分が過剰な熱蓄積を生じずに,以前に溶接された領域を重複しなければならないため,しばしば別々の注意が必要です.
燃焼は,シートが過熱になったり,熱が小さな領域に集中したときに発生する.
コーナーや部分の移行時にのみ燃焼がみられる場合,問題は実際の移動速度の減少,接触角度の変化,または不一致なフレンズに関連している可能性があります.線が直線で進むと, 熱入力設定と冷却状態を全体的に再検討する必要があります.
変形は,溶接電流に完全に責任があるが,最終的なタンクの形状は,複数の相互作用する要因によって影響される.
その中には,以下が含まれます.
電流をあまりにも小さくすると歪みが減るが,低溶接で漏れやすいシームが生じる.内部の溶接欠陥に目に見える寸法問題を交換する代わりに,全体的なプロセスを制御することです.
断続性シームは,電流パルス,車輪の動き,施された力が適切に調整されていない場合に発生する.車輪の速度変動は,溶接パット間の距離を変更する.輪の接触の一時的な喪失は,現在の中断または関節の圧力を減らすことができます.
この欠陥が現れたら,確認してください.
ローラー電極は,永久的な部品ではなく,プロセスツールである.そのプロファイルと表面状態は,接触面,圧力分布,溶接電流密度に影響を与える.
重いマークや材料のピックアップは,以下に関連している可能性があります.
電極の保守は,実際の磨き,溶接品質,および生産記録に基づいて行うべきである.固定された調理間隔は,代表的な生産条件下で過程を観察した後でのみ設定されるべきである..
安定したシーム溶接は複数の変数の相互作用に依存する.調整は体系的に行われ,結果の溶接は各制御された変更後に試験される.
溶接電流は,シートインターフェイスで熱が発生する速度に影響を与えます. パルス期間とパルス間隔は,掘金形成と隣接する溶接間の熱関係に影響します.
過剰な電流または過剰に長いパルスにより,電極の排出,燃焼,加速した磨きが起こる.不十分な電流により,小さな粒や不完全な結合が生じる.
適切なプログラムとは
すべての燃料タンクに共通した溶接電流値はない.
輪の回転は生産サイクル時間と熱分布の両方に影響します.
速度が高すぎると,利用可能な加熱時間は不十分になり,パンの間の距離が大きすぎる可能性があります.速度が低すぎると,過剰な熱蓄積が深い穴を引く可能性があります発射,歪み,または燃焼.
曲線シームの周りに運動制御が特に重要です.プログラムされた機械またはロボットは,コーナーで移動速度を低下させることがあります. 溶接プログラムがその変化を考慮していない場合,現行の設定が変わらなくても,局所的な熱の投入が増加する..
電極 の 力 は 板 を 繋げ て おり,電気 の 接触 抵抗 に 影響 し ます.また 溶接 粒 が 形成 さ れる 間 に 熱さ を 抑え て いる こと も 助かっ て い ます.
十分な力がない場合,不安定な接触,噴出,排出し,または局所的な過熱を引き起こす可能性があります.過度の力により,重い車輪の痕跡が形成され,インターフェース抵抗が低下したり,フレンズが変形したりすることができます.
輪の向きやタンクの高さが変化する場合も含めて 縫い目全体にわたって 力が安定しているべきである.
密閉 し た 縫い目 に は,各 粒 が 隣接 し て いる 粒 と 効果的に 繋がら なけれ ば なり ませ ん.足る 程度 に 重複 し て い ない の で,漏れ の 可能性 が ある.過剰な重複と高熱投入は,不必要な熱蓄積を引き起こす可能性があります.
ナゲットの重複は以下の要因によって影響される.
必要な重なりは,外側の車輪の痕跡から仮定するのではなく,漏れ検査と定期的な破壊検査によって確認されるべきです.
低炭素鋼,コーティング鋼,ステンレス鋼,アルミニウムは縫合溶接に同じように反応しない.同じ厚さ の 2 つの 鋼でさえ,その 塗装 や 表面 の 状態 が 異なっ て いる 場合,異なる 溶接 プログラム が 必要 と なり ます..
処理は実際の生産材料に合わせて開発されるべきである. 塗装された生産部品に未塗装の試験クーポンを置き換えると,誤った結果が生じる可能性がある.
フレンズは,電極車輪が意図された重なりの上に圧力を維持しながらシームをたどるのに十分なスペースを提供しなければならない.狭すぎたり,次元的に不一致なフレンジは,関節の中心の外に車輪の追跡のリスクを増加させる.
したがって,機械,ロールプロフィールおよび固定装置は,次のようなものとともに再検討されるべきである.
制御されたトラブルシューティングシーケンスで 燃焼を処理する
連続的な過熱線は 通常,電流,パルスタイミングと速度との間の全体的な関係を指します
角,フレンズ移行,または特定の位置にのみ現れる欠陥は,局所的な幾何学,車輪追跡,速度減少,フィットアップ,圧力変化を伴う可能性が高い.
完全な溶接プログラムを変更する前に,欠陥の位置をマークし,機械の経路とそれを比較します.
電流,パルスタイミング,速度を一緒に評価しなければならない.複数の変数を同時に変更すると,どの調整が結果を改善するか悪化したか特定することは困難になります.
コントロール試験は
最終設定は,冷却機と注意深く準備されたサンプルだけに限らず,継続的な生産中に動作する必要があります.
フランジに隙間があるところで燃焼が起こると,電流を下げると,正しく設置された領域に十分な溶接が起こらない可能性があります.根源的な原因は,一般的な電流レベルではなく,部分的な一貫性です.
スタンプされた部品,固定器の支柱,クランプの順序を検査する.ローラー電極が関節に到達する前に,2枚のシートは意図された重なり位置に留まなければならない.
車輪電極をチェックして:
損傷した車輪は接触領域の安定性を低下させ,熱を孤立した点に集中させることができます.
プロセスは最初の試験に合格しても,繰り返されたサイクルの後,不安定になり得る.電極の温度,冷却水の状態,装置の温度,車輪の汚染は時間の経過とともに変化する.
生産の検証のために,代表的な走行の始まり,真ん中,終わりから部品をテストします.これは単一のサンプル溶接で発見できない問題を明らかにするのに役立ちます.
目的は熱を排除するのではなく,周囲のタンクシェルを不必要に熱さなしに,適格なシームを形成するために十分な制御された熱を導入することです.
総加熱は,電流,パルス持続時間,パルス間隔,車輪速度,近距離の溶接数の影響を受けます.低ピーク電流と長い加熱期間が相まって,依然として過剰な熱を発生させる可能性があります.
溶接プログラムは,完全な熱サイクルとして評価されるべきである.
固定装置は,動きを制御し,フィットアップを維持するために,シームに十分な距離でタンクを支えなければならない.しかし,工具はローラーコースを阻害したり,非自然な位置にフレンズを押し込まないこと.
一台の機械が複数のタンクモデルを生産する場合,調節可能な支柱が必要となる.
複雑なタンク構造では,開始位置,溶接方向,シーム閉じる方法が熱移動に影響を与えます.連続シーム溶接の前に,予備の位置付けまたはアック操作も必要である可能性があります..
適切な配列は,他の製品からコピーするのではなく,タンクの幾何学から開発されるべきです.
溶接後すぐにタンクを放出すると,残留ストレスは材料がまだ熱い中に殻を動かすことができます.次元安定性が重要な場合,固定装置の配列は,最初の冷却期間中に装置を制御する必要があります..
保持時間が実際の生産サイクルと尺寸要件に対して検証されるべきである.
燃料タンクのシート溶接プロジェクトでは,要求のレビューから繰り返し生産試験へと進めるべきです.目的は,想定された電力の評価ではなく,実際の溶接結果に基づいて機器を選択することです..
HAIFEIのエンジニアはまずタンクの図面,材料,厚さ,フレンズ構造,溶接経路,生産能力,検査要件を検証します
この段階では,ローラーへのアクセスが不十分,フレンズが狭く,角が難しいような潜在的な問題は,機械の構成が確認される前に特定できます.
顧客は,可能な限り代表的なスタンプされた部品を提供する必要があります. 意図された生産材料を使用することで,実際のコーティング,寸法容量,フィットアップと形成状態.
初期試験は,次の有効な組み合わせを開発するために使用されます.
適切な設定と観察はすべて記録され,プロセスを繰り返して比較することができる.
溶接したサンプルは,顧客が承認した方法を使用して評価されるべきである.溶接写真だけでは,プロセス適性についての十分な証拠ではない.
プロジェクトによって評価には,漏れ検査,次元測定,皮の検査,断面検査,その他の指定された試験が含まれます.
初期プロセスが確立されると,電極,固定装置,作業部件が加熱するにつれて結果が安定しているかどうかを確認するために,繰り返し溶接試験が必要です.
試験実行の異なる段階からサンプルを試験することで,電極の磨き,冷却,汚染,または部品の変動によって引き起こされる段階的な変化を特定することができます.
溶接電源,コントローラー,ローラー電極,固定装置,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,電源,運動システム負荷方法,プロセスモニタリングと下流漏れ検査との接続
A:一般的な原因は,溶接ノグジェットの重複が不十分,フレンズの隙間,車輪の追跡エラー,不安定な電流または力,表面汚染,シームの開始と終了の不完全な重複です.
パラメータを変更する前に漏れ場所が特定されるべきです. 一つの位置で繰り返し漏れることは,しばしば局所的な部品,固定装置,または運動の問題を示します.
A:燃焼防止には,電流,パルスタイミング,車輪速度,電極力,部品のフィットアップと冷却の調整された制御が必要です.
欠陥がコーナーまたはフレンズ・トランジションにのみ発生する場合は,総溶接電流を減少する前に,局所的な速度,車輪の位置およびフィットアップをチェックします.
A:歪みは,過剰な総熱量,不十分な固定器の支柱,低厚さ,不適切な溶接順序,または熱い状態でタンクを放出することで引き起こされる.
電流を減らすだけで,低溶接シームが生じる可能性があるため,次元制御と溶接品質を一緒に評価する必要があります.
A:ノー.連続電極のマークは,内部のナグレット重なりを確認しません.タンクは指定された漏れテストを通過する必要があります.そして,定期的な破壊的な検査は,内部溶接を確認するために必要かもしれません..
A:シーム溶接機の構成に応じて,低炭素鋼,コーティング鋼,ステンレス鋼,または他の特定のシート材料を評価することができます.
異なる材料やコーティングには別々の溶接プログラム,電極溶液,サンプル検証が必要です.
A:普遍的な電流設定はありません.適切な値は材料,シート厚さ,コーティング,フレンズの状態,電極力,車輪プロファイル,溶接速度と必要なシーム性能.
設定は実際の生産材料でサンプルを溶接することによって開発されるべきです.
